目录1工程概况 (1)2水文地质条件 (1)3施工方案 (3)3.1 总体施工方案 (3)3.2 人工挖孔成孔工艺 (3)3.3 常见质量问题处理 (8)4设备及人员投入 (8)5 计划工期安排 (9)6工程质量保证制度 (9)7施工安全措施及文明施工 (10)7.1预防坍塌的安全技术措施 (10)7.2 杜绝触电事故的安全技术措施 (12)7.3 预防高处坠落安全技术措施 (13)7.4 防坠物伤人 (13)7.5预防中毒窒息安全技术措施 (14)7.6 预防水淹安全措施 (15)7.7孔底爆破防爆破伤害 (15)7.8其它安全措施 (15)7.9安全生产管理组织机构图 (16)8 文明施工措施 (16)9 环境保护措施 (17)1工程概况厦门市机场路一期工程下穿道工程总体呈南北走向，为双向六车道，通道的起点在厦门火车站客车整备厂东侧，向南采用下穿的方式南行，终点与分离式梧村山隧道相连。

下穿道分明挖和浅埋暗挖两段，其中本合同段明挖段YK7+018.00～YK7+500.00，全长482m，最大开挖深度达23m，结构形势复杂。

YK7+240～YK7＋360基坑左侧与YK7+248～YK7＋360基坑右侧、YK7+044～122段基坑右侧设置咬合桩，总长310m。

YK7+044～122段右侧为莲板水库，处在F3断层带，岩石较破碎，基坑底低于莲板水库水面10m，距离70m左右。

YK7+240～YK7＋360段处于莲坂溪河道，地层主要由沉积中砂和人堆填的粗砂组成。

为了便于施工与管理，咬合桩施工分为三个区，具体划分情况如下：B （YK7+044～YK7+122右侧）区共102根，其编号依次为B1～B102，C（YK7+248～YK7+360左侧）区共94根，其编号依次为C1～C94，D（YK7+240～YK7+360右侧）区共120根，其编号依次为D1～D120。

咬合桩为人工成孔，桩直径为120cm，咬合20cm,桩体砼强度等级为C30,护壁砼强度等级为C20，厚度约15cm，主筋为Φ16，螺旋箍筋为Φ12＠15，加强箍筋为Φ20＠200。

咬合桩要求嵌入弱风化岩石或微风化岩石内100cm，若该处没有弱风化岩石或微风化岩石时，要求咬合桩嵌入基坑以下不小于7m。

2水文地质条件咬合桩段地质条件较差，地层主要由填筑土、残积亚粘土、全风化正长岩、砂砾状强风化正长岩、砂砾状强风化花岗岩、弱风化花岗岩、全风化闪长岩、强风化闪长岩、微风化闪长岩等岩层组成。

其工程地层特征如下：①人工填土：为人工堆填而成（Q4me），勘察场区除龙山坡麓外，其它部位或多或少有所分布。

该土层分布于场地表部，物质组成和厚度有较大差异，其工程特性也有很大差异。

②残积亚粘土：为岩体极端风化产物，从矿物风化特征看，此类土体属于全风化范围，即岩石中除石英外的其它矿物均已风化成粘土矿物，岩石结构已完全破坏，但矿物颗粒未经搬运，结构特征和工程特征与第四纪堆积层相近，与全风化岩体的区别主要在于标准贯入击数的差异，根据有关规范，将标准贯入实测击数小于30击的风化岩体划归残积层范畴。

花岗岩残积土一般呈灰黄、灰白相杂的花斑色，除石英颗粒外，其它矿物风化为高岭土；土中砾石级颗粒约占5%，粗砂级颗粒占30～40%，粉粒和粘粒占15～35%，根据粗颗含量划分，此类土属砂质亚粘土；土体孔隙率高，水稳性差，干燥状态有一定结合力，遇水后强度急剧降低，地下水位以下，此土层中细粒土多呈流塑状态。

闪长岩残积土呈棕红、灰白、灰黄等杂色，辉绿岩残积层为棕红～暗黄色，两者颗粒均较细腻，呈粘土或亚粘土状，地下水位以下多为软塑状。

正长岩残积层多为浅黄色，外观似砂质亚粘土状，土性与花岗岩残积土相似。

残积土层一般具有地势高处较薄、地洼处较厚的特点，本勘察场区主要分布在龙山垃圾填埋场以西的残积台地和第四系堆积区，最厚处约10米。

压缩性中等偏高，容许承载力150kpa，总体上渗透性弱（10-6＜k＜10-4cm/s），渗透变形破坏类型一般为流土型。

③1全风化正长岩：浅黄色，绝大多数矿物风化为粘土矿物，岩石结构仍可辨，岩体呈砂质亚粘土状，地下水位以下呈软塑～流塑状，压缩性中等，渗透性弱（10-6＜k＜10-5cm/s），水稳性差，渗透变形破坏类型一般为流土型。

③1砂砾状强风化正长岩：浅黄色，许多矿物风化变软，部分矿物已风化为粘粒，岩石结构清晰，但颗粒间结合力基本丧失，岩体呈密实的泥质粗砂状，岩块易捏散。

岩体压缩性中等，渗透性中等（k=10-4cm/s），可能发生的渗透变形破坏类型为管涌型。

④砂砾状强风化花岗岩：灰黄色，许多矿物风化变软，部分矿物风化为粘粒，岩石结构清晰，颗粒间结合力基本丧失，岩体已呈密实的泥质砾砂状，岩块易捏散。

岩体压缩性中等，渗透性中等（10-4＜k＜10-3cm/s），可能发生的渗透变形破坏类型为管涌型。

⑤弱风化花岗岩：浅灰色为主，杂黄褐色条带，风化裂隙较发育，裂隙两侧矿物被浸染变色、变软，部分裂隙内充填泥质风化物；岩块大部坚硬、边缘相对较软，岩体力学特性主要受风化裂隙控制。

压缩变形量极小，承载力高，渗透性中等，不会发生渗透变形破坏。

⑥全风化闪长岩：棕红色，所有矿物均风化为粘粒，岩体已呈硬塑～半干硬粘土状，压缩性中等，渗透性微弱（10-6＜k＜10-5cm/s），一般不会发生渗透变形破坏。

⑦强风化闪长岩：灰黄色，多数矿物风化变软，岩块已呈极软状，碎块可掰断。

岩体压缩性低，渗透性微弱，一般不会发生渗透变形破坏。

⑧微风化花岗岩：浅灰色为主，部分略带肉红色，细中粒半白形柱状结构，块状构造，岩质坚硬。

岩体工程特性主要取决于节理、裂隙发育程度及其性状，一般渗透性微弱，地下水对其特性影响极小。

3施工方案3.1 总体施工方案由于工程地质条件的约束，机械成孔很难实施。

为了取得良好的咬合效果，达到止水的目的，采用人工挖孔咬合。

施工顺序为：先施工钢筋混凝土桩即（A 桩），间隔4米施做第三根钢筋混凝土桩也就是A3，依次类推，三个区段同时施工，共分作业面50个，等成桩以后以同样的施工方法施工中间的素桩即（B 桩），施工素桩时，咬合部位的混凝土需要凿毛，清理干净，确保混凝土桩咬合良好。

施工工艺流程图见图1钢筋混凝土桩素混凝土桩咬合部位图1咬合桩施工工艺流程图3.2 人工挖孔成孔工艺（1）放线定桩位。

根据设计图纸测量放线，定出桩位及桩径。

a. 测量员根据施工图纸提供的坐标点，水准点和桩位平面布置图，进行轴线和桩位放样，将主要轴线标注到四周建筑物或围墙上，坐标点在固定物体上做记号并加以保护。

b. 桩位放样完毕后，测量组先将放样结果交项目技术负责人验收。

c.项目技术负责人验收合格后，再请专业监理工程师验收；验收合格后，经双方负责人在桩位放样单上签字认可，将放样结果形成文件，方可进行下道工序的施工。

d.桩位均用Ф12钢筋头钉入地下200mm或用红油漆在水泥地上做记号，钢筋顶部涂以红油漆，以利于检查核对。

（2）安装提升设备。

挖孔约1.5米后架设提升设备，加固后请安全员验收。

其中钢丝绳、吊篮、轴承支架、开关均进行检查，合格后方可使用，孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境并在使用中经常检查。

（3）开挖桩孔土方。

桩孔土方采取往下分段开挖，每段挖深高度取0.8～1.0m为一段。

土壁必须修正修直，偏差控制在20mm以内，每段土方底面必须挖平，以便于立模板。

控制措施：a.垂直度：将桩顶部十字交叉线拉起，从交叉点处放下垂球、检查垂球尖部是否在孔中心。

发现偏斜及时调整。

b.挖孔直径：①每挖1米校正一次孔径；②用一根和孔径等长的直杆测量，直杆中心应在桩位中心。

发现偏差及时调整。

（4）支设护壁模板。

对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。

（5）放置操作平台。

内模支设后，吊放角钢和钢板制成的两半圆形合成的操作平台入桩孔内，至于内模顶部，以放置料具和浇注混凝土操作之用。

（6）开挖进入持力层，如遇坚硬的岩层用风镐极难掘进，应采用松动爆破。

成孔采用手持式风钻，钻孔前准确标定炮孔位置，并仔细检查风钻的风管及管路是否连接牢固，钻机的风眼、水眼是否畅通，钻杆有无不直、带伤以及钎孔有无堵塞现象等。

钻孔由一人操作，双手持风钻对正位置，使钻钎与钻孔中心在一条直线上。

钻孔时先开小风门，待钻入岩石，加大风门。

钻孔应根据岩层性质合理布置并严格掌握钻眼方向、深度及间距。

采用多孔小药量松动爆破，炸药采用防水硝铵炸药，毫秒雷管引爆。

采用松动爆破时炸药用量可用下式计算：Q ＝0.33q•a•b•l式中q —炸药单位消耗量（kg/m3）a —孔距（m ）b —排距（m ）l —钻孔深度（m ）实际工作中，可根据经验、炮孔深度和岩石坚硬情况来确定用药量。

装药长度一般控制在炮孔深度的1/3-1/2。

装药并堵塞炮孔后，对爆破线路进行检查，发出爆破信号，撤离人员，设置警戒方可放炮。

炮眼布置及装药量如下图所示：(7)浇注护壁混凝土。

挖孔桩爆破施工图中空眼：1，眼深1.00，孔径42；掏槽眼：2～5，眼深0.95，孔径42，装药300；周边眼：6～19，眼深0.85，孔径42，装药275。

°°δ=10cmδ=10cm护壁采用现浇模注混凝土护壁，护壁砼要捣实,使用震动棒或平底震动器.第一节混凝土护壁(原地面以下1米)厚度为20cm ，宜高出地面150mm-200mm ，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位等。

该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m 深时，即立模灌注混凝土护壁,平均厚度15cm 。

护壁内等距放置18根直径6mm 长1m 的直钢筋,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象,两节护壁之间留15～20cm 的空隙，以便混凝土的灌注施工。

挖好一节孔后，紧接着浇灌一节混凝土护壁，在流砂、淤泥区段每节高度小于0.5m ，特殊地质下挖速应视壁的安全情况而定。

护壁模板采用定型组合钢模，以1米一节加工成三个半圆，要求 圆的内径为120mm 。

施工时，三个半圆钢模在桩内拼装，螺栓锁固。

钢模每次使用前对表面进行打磨除锈，使模板表面光洁、平整，并涂上色拉油（脱模剂），确保质量。

须按下图施作护壁：人工挖孔桩护壁施工图(8)拆除模板继续下段施工。

大约经24h 后拆除模板，开挖下段的土方，再支模浇注混凝土，如此重复循环直至挖到设计要求的深度。

(9)排除孔底积水。

当桩孔挖到设计深度，并检查孔底土质是否已达到设计要求后，待桩孔全部成型后，用潜水泵抽出孔底的积水。

(10)清渣验收。

a.挖至设计标高时，抽干孔底积水后，清除护壁上的淤泥和孔底沉渣，然后请监理工程师和勘察单位进行工程验收；b.验收合格后，请建设单位工地代表或监理工程师在验收单上签字认可；c.验收合格后立即下验收合格的钢筋笼和浇注混凝土。