**有限公司码头工程施工总结**有限公司2010年12月一、总体概述本工程码头位**淡水河河口，码头前沿线基本与现有北海堤岸线平行。

**市**镇公路网络完善，陆路交通十分方便；工程位于淡水河右岸，距河口仅1公里，水路交通便利。

本项目为**市国际食品产业园开发有限公司码头工程，结构形式为高桩梁板式，包括：5000吨散杂货泊位1个，码头长度为190米，宽25米；护岸总长约200米。

桩基采用Φ1200灌注桩，共140根，分28排，每排分布5根灌注桩，排距7m。

护岸工程，结构形式为卸荷式板桩结构，设计护岸长200m，护岸顶标高为5.8m （当地理论最低潮面），前墙采用直径1000mm的连排钢筋混凝土灌注桩，桩距1200mm，桩与桩之间采用直径600mm搅拌桩帷幕；后排采用直径1000mm的钢筋混凝土灌注桩，桩距2000mm。

桩上现浇C40砼胸墙和承台，承台厚1000mm，承台上回填砂并振冲密实，承台横向宽度为9m。

护岸前沿线与码头后沿线平行接顺。

本工程于2009年6月28日经总监理工程师、业主审批了**市国际食品产业园开发有限公司码头工程施工组织设计等文件，并批准了施工；至2009年11月下旬完成了码头工程全部灌注桩施工，由于护岸工程变更的具体设计图纸和施工组织设计还没有出来，影响码头其他分部工程施工，12月份本工程处于半停工状态，至2010年1月28日护岸工程具体设计图纸出来，护岸工程开始进入全面施工，又因为码头后方征地没有完成，码头钢筋加工场地狭小，构件没有预制场，到2010年7月份业主才提供出一块约400平米的临时预制场地进行靠船构件、水平撑预制，其他横梁、纵梁、轨道梁、面板只能进行现浇施工，导致工程进度缓慢，于2010年12月7日完工。

经自检和第三方检验工程质量达到设计要求。

二、主要施工工艺（一）码头灌注桩施工技术、工艺1 、概述本工程灌注桩直径1200mm，长度约26~33m之间，共140根，每个排架设5根桩。

横向排架间距为7m，共浇注水下混凝土4650.4立方米。

2、施工工艺流程（1）灌注桩施工工艺流程图3、 主要施工方法（1）施工平台搭设 本工程灌注桩工作平台结构计划采用钢结构，采用壁厚δ=10mm ，直径φ53cm钢管作为支撑桩，支撑间距@=4～6m ，上部为32#工字钢桁架焊接的钢工作平台。

支撑钢管施打时，先用经纬仪（全站仪）予先测出桩中心位置，在桩中心处插上标志，予留出桩位置。

支撑钢管用50吨旋转吊吊起振动锤进行振放，振动下沉，穿过淤泥层到达细砂层难以打下即终止。

钢管两侧焊接δ=18mm的钢板制作牛腿，要求焊缝长度大于15cm，两根32工字钢固定在牛腿上作为平台的主梁（横梁），并用拉杆螺栓连接。

横梁上固定间距@=200cm的32#槽钢作为次梁，次梁上再铺δ=10mm钢板作为平台面板。

本工程水上灌注桩钢平台采用50吨旋转吊配合振动锤从上游向下游延伸推进的方法进行搭设，钢平台面标高为3.6m，比钢护筒标高低0.2m。

（2）钢护筒的制作与沉放a、钢护筒的制作：根据灌注桩所处位置地质条件，钢护筒采用δ=6mm厚的钢板制作，材质为A3钢，在加工厂分节加工，卷板焊接法制作，护筒成型后电焊接缝，焊缝要饱满，焊渣应清除干净。

将焊接成型后的钢护筒对接焊成6~10.6米，其中A轴、B轴护筒长为10.6m，C轴护筒长9.1m，D轴护筒长7.6m，E轴护筒长6.1m。

施工时根据需要选用。

每根桩第一节护筒的外侧用δ=6mm、宽30cm的钢板外贴焊接加强，以免护筒沉放时内卷。

钢护筒需穿过淤泥层、进入粘土层或砂层，钢护筒底标高根据实际沉放情况而定。

b、钢护筒沉放：当施工工作平台搭完并验收达到安全要求后，定出桩位，桩机就位，钢护筒采用50吨旋转吊将护筒吊装就位并垂直沉放。

然后用震动锤振压下沉，当遇到块石无法沉放或护筒已穿过淤泥层，应立即停止沉放，换用冲桩机冲孔，若冲孔穿越护筒底端，有漏浆或塌孔现象，则用震动锤继续振压护筒沉放，以不影响成孔，等冲孔穿过块石层后，并用振动锤施打进泥层一定深度，以保证灌注桩质量为原则确定停止护筒沉放标高。

护筒埋设时要求护筒中心与测量标定的桩中心偏差不应大于10cm，并保持垂直。

对于尚未灌注砼或砼强度未达到5Mpa的灌注桩，在相邻5倍桩径（中到中，即6～7m）范围内不得下套管或沉桩，必须预先统筹安排好冲孔顺序，跳格钻（冲）孔。

（3）冲(钻)孔灌注桩施工考虑到靠岸侧表面含有大量块石、砂等，拟采用2台冲桩、4台钻孔桩机相配合进行钻冲孔结合的成孔工艺。

安放桩机前，先用空压机将护筒内砂和浮泥清除。

（a）冲（钻）孔及泥浆循环排渣：冲孔施工桩位对准开冲时，在护筒内加入粘土或泥浆，开孔2米内，起锤高度不宜大于1米。

冲锤起得过高时冲锤晃动大，会破坏护筒的稳定，泥浆无法在护筒口指定位置排出。

当护筒埋设好后，用钢槽设置一条排浆沟槽，使护筒口与指定的泥浆罐相连。

同时，在开孔前泥浆应调配合适，如果不合理使用会造成孔内沉渣，影响施工进度。

本工程灌注桩拟采用冲钻孔结合的方法进行，在堤身抛石层采用冲孔方法进行成孔，当冲过抛石层进入淤泥层后换用钻头进行钻孔，遇孤石或进入强风化层采用冲孔方法进行成孔。

冲孔施工的成孔是靠冲锤自由落体而起作用。

所以在不同的地质应采取不同的冲程高度，通常在泥质层宜在2-3米，岩石层宜在2米的冲程高度。

由于在基岩层冲孔，会产生很大的振动，过高冲程会造成冲锤破裂，损坏冲锤的可能。

在不同的地质也要采取不同的泥浆比重，在粘土层冲孔时，要不断地加入清水，泥浆比重可控制在1.2-1.25；在岩层冲孔时，泥浆比重要大些，一般可在1.35-1.38；当终孔清孔时，要把泥浆比重逐步地降低，控制在1.25以内，既保证了孔底不沉渣，又保证了砼的浇注质量。

冲（钻）孔过程中，泥浆的浓度和冲程高度会直接影响到冲孔进尺，泥浆浓度过大（指超过1.35）会影响冲锤的自由落体，减少冲击力，钻锤也难转动，造成梅花孔、扁孔和进尺慢。

泥浆比重少于1.2时，孔内颗粒石渣会沉淀到孔底，冲击到的是碎渣而不是基岩，会减慢进尺或者无进尺。

冲程高度，也要有适当的控制。

高冲程冲岩易卡锤。

（b）岩样确认及终（清）孔验收当冲孔到达设计持力层时，要捞渣取样。

由各方共同验证该桩冲孔深度、基岩是否满足设计要求。

认可后，进行隐蔽工程验收与记录以及钢筋笼验收与记录，并清孔。

清孔是保证冲孔质量的重要环节。

本工程施工计划采取泥浆正循环的形式进行清孔排渣。

同时用冲桩锤轻轻冲击，搅动孔底沉渣物，以便孔底岩石碎渣浮起，排出孔外。

清孔时的泥浆要求，前浓（约1.3左右）后稀（1.2左右），使砂率少于8%时，再进行孔底复测。

其方法是：是测量绳吊着约1公斤的锥形铁块放到孔底，反复上下多次，手感测锤没有什么阻力，而且对孔底岩面有手触感，则孔底已干净。

孔深与第一次相符，则无沉渣。

如孔深减少，则证明已有沉渣，超过设计要求，必须再清孔。

确保沉渣厚度必须满足施工规范要求。

（c）泥浆处理：清孔后的泥渣由泥浆罐泵入陆上设置的固定三级沉淀大型泥浆（渣）池沉淀后，将符合环保要求的水排入海中，可又重新投入施工中，多余的泥渣暂存在泥浆（渣）池内，待泥渣接近满池时，再用专用运渣车将其外运弃置。

泥浆罐内的泥渣可及时人工清除外运。

（d）终孔、清孔及验收到达设计要求的标高后，进行桩底岩石取样，通过业主、监理工程师等共同验收。

确定终孔后，进行孔径及标高测量，做桩位偏差值复测，符合设计标准立即进行清孔。

终孔时清孔只要清碴到底，可以验收终孔标高和吊放钢筋笼即可，即为清孔。

导管安放后砼浇注前进行二次清孔，二次清孔采用换浆法进行，气举法备用。

二次清孔应检查泥浆性能和沉渣等，符合设计要求填写隐蔽验收记录，随即浇注混凝土。

否则应再次清孔，经监理工程师验收合格后才能浇注混凝土。

（4）钢筋笼制作安放钢筋笼分段加工成型，安放时分段焊接。

由于钢筋笼直径较大，加工时主筋与箍筋间隔点焊加固，并且每隔2.0m用Φ20短钢筋进行加固，使其吊装时不变形。

成型后的钢筋笼规格、主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径及长度严格按设计图纸及施工规范制作，主筋搭接必须错开1米或以上，各段钢筋笼的接口应对准，上下节钢筋笼保持垂直，接口按设计要求进行驳接。

考虑到水上钢平台无法通车，采用钻孔桩机安放钢筋笼入孔，钢筋笼分四节焊接成形，防止碰撞孔壁，要缓慢下落，下插困难时，可采用正反旋转。

浇注混凝土根据工程具体情况采用壁厚δ=3mm直径φ300导管，每节长2～4米，采用拆管器连接，并用胶圈密封，活塞用砼制作，用4mm钢丝吊住。

吊装前导管必须严格检查，导管使用之前应试拼试压，试压力控制在0.6～1.0Mpa。

变形导管严禁使用，管内不得留有残渣，接头处不能使用已断裂的橡皮垫圈，接头的螺栓要均匀拧紧，吊机起吊对准桩孔垂直放入，防止碰撞孔壁将泥土带进孔底，导管以放到底为宜，并将导管上下2米升降数次，没有发生法兰盘挂钢筋现象，将导管提高距孔底30～50cm，方可开始灌注混凝土。

（5）水下混凝土浇注水下砼采用Φ300mm导管浇注，导管每节1.5~5.0米，用法兰盘螺丝连接，导管接口使用δ=5mm胶圈隔水，螺丝均匀拧紧，安放过程施工员做好详细记录，每节管应保持接口垂直，放管速度要慢，安放过程发现卡管时将管提拔一定高度后，左右旋转改变方向再往下沉放，完成最后一节管后在上口接漏斗，漏斗的容量一般应为2m3左右。

能确保第一斗砼冲出导管后埋入管底50-80cm。

水下砼采用商品混凝土，混凝土搅拌车运送至码头边，用砼车泵加导管浇注。

第一斗砼进入漏斗前在导管的上口塞上一个砼球，砼球直径Φ280，长270mm，用22#铁丝吊住，然后向漏斗注砼满后，剪断铁丝，坍落度18-22的砼自身重力将砼塞冲出导管，砼自行流入孔底，开始浇筑砼时，导管口至孔底距离为300-500mm，孔内砼的埋管深度一般不应小于2米，不应大于6米。

埋管一定深度时即拆管。

拆管时应测量孔内砼面标高，然后确定拆管长度，并做好有关记录，拆除的导管用水清洗干净。

砼浇至接近桩顶标高时应提前通知搅拌站最后需用砼量，以免多灌或少灌，最后的砼面标高以高出桩顶1m左右为好。

在浇砼前及过程中要做好以下几项工作：因为是灌注水下砼，必须具备良好的和易性及缓凝性，故必须做好每一罐车商品砼的坍落度检测，使其控制在18-22cm 为宜。

第二，砼导管应接后用水压或气压检查是否泄露。

第三，做好水下砼浇注质量技术交底。

第三，检查清孔是否干净，沉碴是否符合施工规范要求，泥浆比重是否合适。

第五,浇砼过程有专人指挥记录。

（二）护岸灌注桩施工技术、工艺1、工概述本工程灌注桩直径1000mm，长度约19.3~24.3m之间，共253根，前排为连续墙布置，后排桩中间距为2.0米。

2、主要施工方法护岸前排灌注桩位于二级防洪堤前约1米，施工前需填筑施工围堰，围堰位于堤前护脚石上，先采用水上勾机进行围堰基础块石回填整平，上部采用砂袋围筑一条底宽2.5米,顶宽1.5米的围堰，外铺设200kg土工布，里侧底层回填开山黄土1米厚，上铺回填砂至4.0米3、冲孔灌注桩施工与码头灌注桩相同4、钢筋笼制作安放与码头灌注桩相同5、水下混凝土浇注与码头灌注桩相同（三）预制构件制作与安装施工技术、工艺1、工程数量本工程码头上部结构预制构件包括：预制靠船构件、水平撑、横梁、轨道梁、纵梁、简支板、面板及管沟盖板。