工艺系统：机床，夹具，刀具，工件 原始误差：工艺系统误差。 原始误差来源：
工艺系统本身 → 加工原理误差， 机床、夹具、刀具制造误差，工件装夹误差。 加工过程中出现→力、热、振动、磨损等。
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原始误差的分类
原始 误差
与工艺系统原始状 态有关的原始误差 (几何误差)
与工艺过程有关的 原始误差(动误差)
2 机床进给机构的位移误差(“爬行”现象)
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调整误差
3 试切时与正式切削时切削层厚度不同的影响： A 不同材料的刀具刃口半径不同，最小切削层厚度不同。 B 精加工：试切最后一刀往往很薄，切削厚度过小，打滑。 C 粗加工：试切最后一刀切削层厚度较大，刀刃不会打滑。 D 正式切削切深更大，受力变形也很大。所切除的金属层
31 试切法与调整法
试切法（图 a）
测量误差。 试切时与正式切削时切削厚度
设计
1.000 ' ±0.002
含义
0 .0 0 1
平面度
0 .0 0 1 1.000 ' ±0.002
0 .0 0 1
p ar alle l planes
圆度
0 .0 1
1.00 ' ±0.05
3000.033
At any section along the cylinder
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举例
零件的加工精度应包含哪些内容？
将空间立体形面视为众多的平面截线的集合，每次走刀 加工出其中的一条截线。每两次走刀之间的行间距为s。
空间直线插补功能：平面曲线由许多很短的折线去逼近。
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加工原理误差
加工零件表面时，重要点是工件和刀具之间的运动 联系。如螺纹加工，齿轮加工。
成形刀具加工成形表面也存在加工误差，如齿轮 滚刀有两种误差：
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加工原理误差
加工原理误差：是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓 代替理论的成形运动或刀刃形状进行加工面产生的误差。
例：在数控铣床上采用球头刀铣削复杂形面零件
S 8Rh
式中 R —球头刀半径； h —允许的残留高度。
h
ห้องสมุดไป่ตู้
S
空间曲面数控加工
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加工原理误差
行切法：球头刀与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而 行间的距离S是按零件加工要求确定的。
原理误差
定位误差 调整误差 刀具误差
工件相对于刀具静止状态下 的误差
夹具误差 机床误差
主轴回转误差 工件相对于
导轨导向误差 刀具运动状
传动误差
态下的误差
工艺系统受力变形（包括夹紧变形）
工艺系统受热变形
刀具磨损
测量误差
工件残余应力引起的变形
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误差敏感方向（1）
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误差敏感方向（2）
敏感方向：原始误差产生在加工表面的法线方向； 不敏感方向：原始误差产生在加工表面的切线方向。
弄清各种原始误差的物理、力学本质; 它们对加工精度影响的规律; 掌握控制加工误差的方法,以期获得预期的加工
精度; 需要时能找出进一步提高加工精度的途径。
16 影响机械加工精度的因素（1）
活塞加工中精 镗销孔工序的 加工过程中， 影响工件和刀 具间相互位置 的因素有哪些？
17 影响机械加工精度的因素（2）
1 装夹 设计基准与定位基准不重合、夹紧误差、间隙引 起的定位误差等等 2 调整 调整误差、机床、刀具、夹具本身的制造误差 3 加工 切削力、切削热和摩擦等，引起工件和刀具之间 的相对位置，造成种种加工误差。 4 还有测量、热、力、近似成形方法、内应力及原 理误差等等。
18 加工误差来源和原始误差
厚度就比试切部分小，同样引起工件的尺寸误差。
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调整法
试切调整与样件（样板）调整
除试切法调整精度的因素外，其他因素：
1 定程机构误差：行程档块、靠模、凸轮等制造精 度和调整，离合器、电灯开关等的灵敏度等。
2 样件或样板的误差：
样板制造误差、安装误差、对刀误差等。
3 测量有限试件造成的误差：试切数量有限，不能 把整批切削各种随机误差完全反映出来。
但形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精 度有时不一定要求高.
14 零件加工精度相关常识
零件的加工精度高，则加工成本高，生产效率低。 零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取
决于工件和刀具在切削运动过程中相互位置的关系。 工艺系统：机床、夹具、刀具和工件组成的一个系统。
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研究加工精度的目的
几何形状、尺寸、表面相互位置。
尺寸精度：长度50 0.1；
内径 外径
3000.033 40
几何形状精度：圆度0.01；
位置精度：平行度0.02；
13 零件加工精度的关系
通常形状公差应限制在位置公差之内，而位置公 差一般也应限制在尺寸公差之内。
当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、形状精 度也要求高。
03第三讲 加工精度与导轨误差
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本次课程目标
机械加工精度与加工误差 原始误差及其分类 误差的敏感方向 研究加工精度的方法 加工原理误差 调整误差 机床导轨导向误差
直线度
0 .0 0 1 1.000 ' ±0.002 Measured error Š 0 .0 01
0 .0 0 1
精度的影响，主要是分析各项误差单独的变化规律。
统计分析法（数学方法） 运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，
用以控制工艺过程的正常进行。
24 研究加工精度的方法
单因素分析法和统计分析法，这两种方法在生产实际中往 往结合起来应用。
一般先用统计分析法找出误差的出现规律，判断产生加工 误差的可能原因，然后运用单因素分析法进行分析、试验， 以便迅速有效地找出影响加工精度的关键因素。
1 齿形---阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线 基本蜗杆；
2 齿数有限代替无限光滑。
模数铣刀成形铣削齿轮，采用近似刀刃齿廓，也属 加工原理误差。
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调整误差
试切法调整：试切、测量、调整、直至符合规定 的尺寸要求，在正式切削出整个待加工表面。
引起试切调整误差的因素：
1 测量误差：量具本身的精度、测量方法或使用条 件下的误差（温度影响、操作者的细心程度）
o
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误差敏感方向（3）
ΔY
误差敏感方向一般为已加工表面 过切削点的法线方向。
RY
Y 2 2 R0
RX X
显然： RX RY
（1） （2）
Ｏ
a）
Y
X ΔRY
Ｏ
X
ΔRX
b）
Y
误差敏感方向
23 研究加工精度的方法
单因素分析法(理论和实验方法) 通过分析计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工