外胎硫化工序工艺培训 把轮胎胎胚装入模型内，经过温度、压力和时间三个相互有关的硫化要素，使各部件密实地成为一体达到设计技术预期要求的物理机械性能和轮廓尺寸,成为有使有价值的产品的加工工艺过程,称为外胎硫化工序。 硫化设备 子午线轮胎硫化采用的是定型硫化机。 定型硫化机有硫化大规格轮胎的单模定型硫化机和硫化中小规格轮胎的双模定型硫化机，定型硫化机使用胶囊而不使用水胎，胶囊呈筒状装在硫化机的中心机构上,外胎胎胚不必预先定型，硫化过程中对装胎、定型、硫化、卸胎等过程可全部实现自动控制。 国内广泛使用的是机械连杆式双模定型硫化机，现新上的工厂都在上液压式定型硫化机。机械连杆式定型硫化机机型按使用的胶囊形式不同有A型(或称AFV型)、B型(或称BOM型)和R型(或称RIB型)三类机型。 A型、B型、R型三种硫化机除中心机构外，其设备主要装置和工作原理基本相同。由于中心机构不同，三种硫化机所使用的胶囊形式也不同。 二.设备主要装置 1.传动装置：用来开启模型和对模型产生足够的合模力。 2.中心机构：主要有动力缸、定型套、调整套、胶囊上下卡盘、进出水管口等，主要用来控制胶囊伸缩膨胀，配合卸胎机构，使轮胎脱离下模，控制一次定型高度，向胶囊提供硫化介质。 3.蒸汽室（现多使用热板）：蒸汽室分上、下蒸汽室。下蒸汽室固定在机座上，上蒸汽室可上下移动。 4.装胎机构（机械手）：将胎胚从存胎盘上抓取后送到下模定位，充气定型。 5.卸胎机构：在上下卡盘下降动作的配合下，将硫化好的外胎取出送入卸胎辊道。 6.活络模操纵控制机构：控制活络模的收缩和张开。 7.安全装置：安全杆。 8.润滑系统：保证硫化机正常生产延长使用寿命，对主机各润滑点进行润滑加油。 9.管道系统：包括蒸汽热水，动力水和各种阀门。（作用：通过管路给硫化机提供各种硫化介质或进行控制） 10.电气控制系统：包括控制管理，主令控制器、程控器、控制柜及电磁阀、触摸屏等。 三.全钢子午线轮胎的硫化工艺流程 1.硫化工艺流程简述 1.1检查胎胚规格花纹、层级与模具是否相符，同时检查胎胚外观质量； 1.2硫化胶囊微量充压，检查胶囊，并均匀喷刷隔离剂； 1.3启动抓胎器垂直下落，机械手抓起胎胚； 1.4中心机构的卡盘上升达到一定的高度，胶囊抽真空收缩； 1.5抓胎器转入中心机构的上方垂直下落，将胎胚放入模型上； 1.6胎胚下落到设定的高度、胶囊充入设定的一次定型内压； 1.7抓胎器的页片收缩卸下胎胚垂直上升并回转； 1.8启动硫化机的上蒸汽室自动下落到设定的二次定型高度暂停，活络块张开，胶囊内蒸汽压达到二次定型压力； 1.9暂停时间到自动进行合模直至合模完毕； 1.10自动进入胶囊蒸汽达到规定的时间和压力； 1.11自动按规定的时间切换进入一次和二次过热水； 1.12外蒸汽自动进入达到规定的温度和压力； 1.13硫化周期到硫化机自动排放内热水和外蒸汽,胶囊抽真空； 1.14上横梁带动上蒸汽室上升，花纹活络块张开脱离外胎冠部，收缩到上蒸汽室内； 1.15中心机构的上下卡盘同时上升，卸胎器进入，上卡盘上升外胎脱落在卸胎器上； 1.16上下卡盘同时下降，卸胎器上升； 1.17卸胎器返回翻转将胎卸入存胎辊道上。 四. 成品外观质量要求 1.无气泡、脱层： 2.无缺胶、重皮： 3.无子口质量缺陷： 4.无胎里不平: 5.无杂质污染 6.无模缝胶边： 7.无过硫、欠硫： 8.无裂口错模； 9.无变形划伤： 五.硫化工序相关的几个问题 1.全钢硫化为什么要使用活络模？ 由上、下侧板、花纹活络块构成活络模是根据子午胎的结构特点和高度均匀性质量要求而发展起来的,全钢子午胎的胎胚形状尺寸接近于成品形状尺寸，由于钢丝帘线的伸长率很小，钢丝带束层把胎体紧紧箍住，周向难以伸张，因此要使用活络模。 使用活络模的优点： （1）胎胚装入模型和胎面压成花纹时，胶料流动小，从而减少了材料的变形。 （2）硫化后带束层角度和宽度变化小，从而提高了产品质量。 （3）子午胎有钢丝带束层，外胎又有花纹，当外胎从两半模脱开时脱落力比斜交胎大得多，这易出花纹块撕裂，胎侧，胎圈变形，而采用活络模就可降低脱模力，避免出现以上所述质量缺陷。 2.为什么要使用硫化定型工艺？ 轮胎使用定型硫化机硫化都有一次定型和二次定型两种定型方式。 在装入胎胚未合模之前，分两个阶段往胶囊充入设定的蒸汽压力并保持设定的时间，二次定型还设定高度，从而可使胎胚各部位缓慢均匀的舒张，使胶囊很好的在胎胚胎里滑移舒张，吻贴并排除胶囊与胎里空气。 一次定型的目的： （1）胶囊内充入设定的蒸汽压力负担起胎胚的重量并定位，从而使机械手脱离胎胚胎圈。 （2）胶囊在胎胚胎里均匀对称地膨胀舒展，吻贴胎里并排出胶囊与胎里间空气。 二次定型的目的： （1）胶囊充入比一次定型压力要高的蒸汽压力，使胶囊进一步膨胀舒展和排出胶囊与胎里间空气。 （2）排出胎胚与模型间的空气 二次定型技术上规定了严格的定型高度，定型压力，定型时间 3.为什么要使用胶囊隔离剂和脱模剂？ 3.1胶囊隔离剂的作用： （1）有利于胶囊在胎胚里膨胀舒展； （2）有利于排出胶囊与胎里间空气； （3）有利于胶囊从硫化完毕的轮胎胎里脱离出，防止粘囊； （4）有利于延长胶囊的使用寿命。 3.2脱模剂的作用； （1）防止外胎与模具粘连尤其是轮胎的花纹部分，便于硫化出胎和防止外胎损伤； （2）降低胎面胎胚表面胶料在模型内流动，从而获得精确清晰的花纹； 4.为什么要规定胎胚存放时间？ 胎胚都规定了一定的存放时间其目的是为了克服易造成成品外观缺陷的因素，保证适量的库存，使硫化生产能够连续进行。 5.硫化过程中的内压起什么作用？ 提高胶料的致密性，消除部件间或胶料中的气泡； 促进胶料在模型内的流动，使胶料迅速充满模腔； （3）使胶料与模型内表面紧密贴合，可获得清晰的花纹，图案及光滑的表面； 提高橡胶与骨架材料的密着力和产品的强度及耐屈挠性能； 排出半成品与模型内的空气。 六.常见的质量缺陷、原因分析及解决措施 序号

缺陷名称 产生原因 解决及预防措施

1 胎侧缺胶 ①排气孔堵塞②半成品本身缺胶 ③蒸汽室有水④胶囊上下环泄漏 ⑤二次定型压力太小 ⑥胎胚成型拉破的胎侧修补不平 ⑦胎胚表面有灰尘或油污⑧外喷涂剂不干

①保证排气孔畅通②认真修补缺胶半成品③排净蒸汽室余水④及时更换上下环密封圈⑤二次定型压力按工艺规定执行⑥停用，重新修补后再硫化⑦清除灰尘或油污后硫化⑧待外喷涂剂干后才能装锅。

2 胎里缺胶 ①一次定型压力太大上下环过早封闭，胎里窝气无法排出 ②胶囊隔离剂涂刷过多，遇热后形成气体隔离层 ③二次定型压力过小，胎里空气未排出④内压有波动

①一次定型压力必须适当，但注意不能挤坏胶囊 ②隔离剂涂刷均匀 ③二次定型压力按工艺规定值执行 ④保证内压稳定达到工艺规定值

3 胎圈大边 ①装胎不正 ②定型压力不足 ③胶囊卡盘型号不匹配

①合模前必须保证上环在胎圈的中心无明显偏移 ②二次定型压力按工艺规定值执行 ③调换规格型号相符的胶囊卡盘

4 子口圆角 ①上环泄漏 ②胶囊抽真空不到位，直径大于半成品胎圈③隔离剂流存于下环 ④装胎时胎圈接触模具时间过长，烫伤子口

①及时更换上环密封圈 ②保证胶囊抽真空形状，收缩不少于4瓣③胶囊隔离剂不要流入下卡盘，流入须擦干净 ④按工艺要求装模

5 子口缺胶 ①机械手抓伤②子口处的排气孔堵塞 ③装胎时胎圈接触模具时间过长，烫伤子口

①注意机械手闭合后再上升，一次定型压力不要过大挤住机械手闭合②畅通排气孔 ③按工艺要求装模 6 胶边和压折 ①合模力不足 ②停机时间过长

①调整合模力 ②停机时间过长必须重新预热模具

7 轮胎外部或内部杂物 ①半成品或模具上没有清理干净 ①认真检查半成品胎里或表面 ②清除掉在上模活络块之间残留的胶边③随时注意有无杂物落入下模

8 胎侧气泡 ①半成品没压实或部件中有气泡 ①认真刺扎半成品所有部位的气泡

9 胎侧接头开 ①半成品本身缺陷 ②成型过程胎侧接头未压实

①修补合格后才允许装模

10 子口上抽 ①二次定型压力大或时间长 ②装胎不正 ③胶囊型号不匹配（偏小）

①按工艺规定值执行 ②合模前必须保证上环在胎圈的中心无明显偏移 ③调按规格型号相符的胶囊卡盘

11 胎圈变形 ①抽真空不好 ②开模时活络模未张开 ③开模时轮胎粘连胎圈卡盘

①真空没抽好不准升上环 ②开模时活络模必须张开 ③粘模必须人工撬下后才能继续开模

12 胎冠变形 ①下环升与卸胎支臂时间错误 ①卸胎支臂进必须等下环升到位后方可动作

13 内衬层接头开 ①半成品本身开或成型虚接 ①检查修补半成品及胎胚

14 胶囊破 ①操作人责任心不强或检查不仔细 ①认真检查胶囊损坏程度尤其是接班后第一锅，必须认真彻底检查以做到心中有数

15 装错模 ①责任事故 ①叉车运胎人员应按规格叉送胎胚 ②机台操作人应检查胎胚是否与本机台相符，尤其夜班应注意

16 胎体变形 ①胎胚在机械手上吊胎时间过长 ①胎胚在机械手上吊胎时间不超过5分钟

17 硫化中降压、降温 ①硫化介质达不到工艺要求 ②锅口密封圈损坏

①及时与动力站站联系，采取必要措施，并进行适当延时 ②认真检查密封圈并及时更换

18 胶囊打折 ①用错胶囊 ②胶囊老化严重未及时更换