垃圾焚烧炉
液压系统及管路安装
说明书
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重庆三峰卡万塔环境产业有限公司
二○○九年十二月
一、施工前的准备
1、设备：手动液压弯管机1台
氩弧焊机1台
电焊机1台
切割机1台
打磨机2台
空压机1台（额定压力1MPa,排气量不小于1m3/min）
加油过滤小车1台（过滤精度10μ）
高压柱塞泵循环装置1台（额定压力16MPa,流量不小于145L/min）
过滤器一套，滤芯4个（过滤精度10μ、5μ）
2、辅助材料：冲洗循环用液压油（N32液压油，清洁度不低于NAS1638-8级）。

二、液压系统安装前的准备工作
1、当液压系统运到工作地点后，应对外观的完整性和运输中的破损情况进行检查。

2、吊装时应注意吊具、绳索点设在规定的起吊点上，任何违反此规定的行为都有可能导致对元件，装置，管路的损害。

3、当液压系统到达现场后，各种封盖，堵头在连接配管前不得打开。

4、各种散件在安装前不得打开包装，只有这样才能防止散件不被污染和损坏，使其最好的保护。

三、液压系统的安装
1、液压系统进入指定安装位置前应仔细清除地面灰尘。

2、清除任何不属于液压系统的杂物及垃圾。

3、只可使用单梁吊和其它有足够能力的吊具来吊运液压装置。

吊运时可使用绳，链，带等物。

4、安装时，应遵守安装计划。

5、使用合适的调整垫片来垫平液压装置，装置必须与底座完全贴平，当液
压装置位置调整和连接就位后直接焊接于预埋板上。

所有的螺栓，螺钉，管接头有可能在运输安装中松动必须重新拧紧。

四、管路安装方案
管路安装一般是在所连接的设备及元件安装完毕后进行。

1、安装前检查管道的材质、数量和规格是否与设计相符，检查管道内壁有无锈蚀、氧化皮和砂子等缺陷，同时检查管道表面有无伤口、裂纹、离层、结疤和凹陷；如果有此种情况之一的决不能使用。

2、管路敷设、安装应按照设计图纸要求进行。

3、管路安装顺序一般遵循“先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压后低压，先定位管后中间管”的原则。

4、弯管应严格采用冷弯法,其最小弯曲半径应符合加工规范要求。

防止管子压扁变形,减少局部压力损失，管道表面必须平整，不得有裂纹皱皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

5、所有焊材应具有制造厂的合格证明书；管道的坡口选用V型坡口，V型口角度为60-70度，焊缝留宽为2-3mm；管路采用氩弧焊接确保油路清洁和焊缝质量合格。

6、中间配管
管道的配制包括管道定尺切割，弯曲、焊接、安装等作业。

配制前必须认真检查到货的钢管、附件的规格、型号等参数是否与设计相符。

7、管子切割
管子的切割需采用机械切割的方法进行，对于大管径不锈钢管可采用等离子热切割。

8、管子的弯曲
管子的弯曲采用机械和手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷，最小弯曲半径不小于管外径的3倍，椭圆率不超过6％。

9、管道焊接要求
（1）管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸标准等，
均应符合国家标准GB/T985.1-2008（气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口）、GB/T985.2-2008（埋弧焊的推荐坡口）的规定。

（2）管道与管道、管道与管接头的焊接采用对口焊接。

不可采用插入式的焊接形式。

（3）薄壁管道应采用氩弧焊焊接，厚壁管道可用氩弧焊打底，电弧焊填充。

采用氩弧焊时，管内宜通保护气体，本焚烧炉液压站的所有连接管道全部采用氩弧焊。

（4）焚烧炉液压系统的管道焊缝质量，按GB/T12469-1990的要求不低于Ⅱ级焊缝标准验收。

（5）焊缝采用射线探伤，抽查量按设计要求或相应标准执行。

10、液压管路的联接要做到横平竖直,与甲方的设备配套做到整齐、统一、科学、美观。

施工验收标准
注：上述国家及行业标准、规范如有更新，应按更新后标准、规范执行。

五、管道循环冲洗方案
管道的冲洗是保证液压系统工作可靠性和液压元件使用寿命的关键环节之一，必须足够重视。

应按照《机械设备安装工程及验收通用规范》（GB50231-98）、《重型机械液压系统通用技术条件》（JB/T6996-2007）等有关规范进行。

组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m，如果管道过长，应分段进行。

1、管路的循环冲洗
管路用油进行循环冲洗，是管路施工中的重要环节。

其目的是为了清除管道安装过程中以及液压元件在制造过程中遗留的机械杂质或其它微粒，达到液
压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。

2、循环冲洗的方式
焚烧炉液压系统采用站外循环冲洗方式，将阀台与现场安装管道连接进行分区串联冲洗。

冲洗前阀台上的所有阀件都必须拆除，用冲洗盖板连接。

3、冲洗回路的选定
针对本液压系统管路较复杂，管道较长的特点，应适当分区对各部分进行串联冲洗。

冲洗只能由单独泵组完成，严禁使用焚烧炉液压站作为循环冲洗泵组用。

4、循环冲洗主要工艺流程及参数
（1）冲洗流量：视管径大小，回路形式，进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。

压力管路P.A.B和X一般为7m/s(6～12m/s，如有可能）；低压管路T.S.L和Y为4m/s。

冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍，且呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算：
最小冲洗流量：Q＝6*V*A (L/min)
其中：A：管道横截面积（cm2）
A：产生紊流的最小流速（m/s）v=0.2m/s
通常软管的允许流速V≤6m/s
m：冲洗介质的运动粘度mm2/s
d：冲洗管内径（cm）
（2）冲洗压力：冲洗时，冲洗压力大于冲洗回路阻力。

（3）冲洗温度：用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高到70℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。

（4）振动：为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。

重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。

敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。

震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。

（5）顶气：当冲洗液的清洁度经检验达到NAS1638-7级后，用0.8MPa的压缩空气将冲洗液全部顶出，并尽快注入工作液压油。

5、循环冲洗注意事项
（1）冲洗工作应在管路焊接完后尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量。

冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每3天需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀。

（2）循环冲洗要连续进行，要三班连续作业，无特殊原因不得停止，冲洗时间通常在72h以上。

（3）冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。

（4）自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍。

向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。

（5）冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换，可在10μm，5μm等滤芯规格中选择。

（6）冲洗介质的选用:冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低。

冲洗用油一般选粘度较低的N32液压油，清洁度不低于
NAS1638-8级。

（7）冲洗回路中的滤芯更换和冲洗取样的要求：应在回油滤油器的上游取样检查。

冲洗开始阶段，杂质较多，可间隔4h更换一次滤芯，以后随污物的减少可8h更换一次滤芯，当冲洗时间达到24h时，油的精度等级接近要求时可取样检查，以后可每8h取样一次。

6、液压系统清洁度指标
本液压系统工作介质的清洁度的检验标准采用美国NAS油液等级标准，取样点应在回流管路最底点，但必须在回油过滤器前面。

本液压系统管道冲洗液的清洁度指标必须达到采用NAS1638-7级以上。

自检合格后送甲方及业主认可的权威部门复检。

工作介质中含有杂质颗粒数越少，清洁度就越高，液压系统工作越可靠，因此控制液压介质内污染颗粒的大小和数量是衡量系统清洁度的一种方法。

美国NAS油液等级标准采用颗粒计数法，已被较多国家推荐使用，它对油液内污染颗粒的大小规定和更加详细，如表所示。

NAS1638污染度等级
（100mL油中允许粒子数）（摘录）。