橡胶沥青生产突发情况及处理
1、胶粉出现质量问题
（1）胶粉潮湿
处理方法：
如遇胶粉潮湿，首先观察混拌电机与斜螺旋电机的电流，适当调节基质沥青泵与斜螺旋的频率，降低胶粉与基质沥青上料速度配比，以保持混拌电机电流稳定，预混罐类液面在内胆上沿以下，且保持稳定高度为宜。

但需注意基质沥青的频率不要太小，以防胶粉糊罐。

如遇胶粉质量问题，粘度太高，再打入适当基质沥青；若粘度太低，就要利用反刍系统，二次添加适当胶粉。

（2）新到的胶粉与之前使用的胶粉质量有变化
处理方法：
每次新到胶粉，按之前使用胶粉的掺量计算生产每吨橡胶沥青的比例，试生产一定数量橡胶沥青，再根据粘度进行调整。

例如：生产量为15吨时，应按计算好的胶粉比例先生产10吨左右橡胶沥青，反应好后测橡胶沥青的粘度。

如实测的粘度偏大，则适当减小胶粉的掺量，按照新的掺量，重新计算生产10吨的胶粉量，会比之前计算的量少，这时将差出来的胶粉量除以新胶粉掺量，计算出来一个数字，再用这个数字减去多出来的胶粉量，就是需要新加的基质沥青量，按照计算出来的量添加基质沥青25min后检测粘度，如果粘度依然偏大，就按照上述方法再进行调节，直至粘度达到要求为止。

如实测的粘度偏小，则适当增加胶粉的掺量，按照新的掺量，重新计算生产10吨的胶粉量，会比之前计算的量多，这是将差出来的胶粉通过反刍方式重新添加到试生产的10吨橡胶沥青里，添加结束后反应25min，再检测粘度，若仍然偏小，则按照上述方法继续调整，直至粘度达到要求为止。

2、拌合楼沥青称计量故障
故障描述：计量系统正常，但计量称重罐冒罐或未按计量流程的进行。

处理方法：
①查看气泵气压是否在4个压以上，如果不是则检查气泵原因。

②检查气管是否完好，如有漏气及时修补。

③气泵、气管均正常，则检查供料三通阀，确认阀门是否关闭到位，若未关闭到位则及时检修。

3、导热油管漏油
油炉升温时，随着油温的升高，高位槽内导热油的液位也同时升高，记住油温升高过程中，导热油在不同温度段内高位槽液面的位置，一旦温度与其所对应的高位槽液面不一致或明显相差很多时，这时很有可能是导热油管路泄露了。

处理方法：
第一时间通知负责人，同时打开主管路阀门，关闭所有支路阀门，对所有支路进行一一排查。

先找出最有可能漏油的支路，然后把该导热油管路低点处沥青管路的法兰拆开，看有没有导热油流出，没有则打开该支路进油阀约1min，看有没有导热油流出，没有则继续排查下一条支路，直至排查完所有支路；如果有导热油漏出，迅速关闭刚打开的支路阀门，然后从低点的沥青管路接口，依次拆开，看有没有导热油痕迹，直至高点，逐一排查，也可在该支路上从低点往上，隔一段拆开沥青管路检查，直至没有看见导热油痕迹为止，这时，漏导热油的位置就在该法兰位置与紧接着上次拆开法兰的位置之间，然后再这段管路之间又按照刚刚的方法继续排查，直至找到具体的漏油点。

4、预混罐冒罐出现冒罐的征兆
生产过程中严禁出现冒罐现象，一般在冒罐前都会有一些征兆，要求控制室操作人员时刻提高警惕，具体征兆如：
①混合输送泵电流一直运行平稳，突然增大，且持续超过3秒；
②胶粉输送螺旋电流一直运行平稳，突然明显增大，增大幅度超过0.5A；
③预混罐内液面高度明显上涨，距离罐顶的高度已少于20 cm，预混罐安装液位（该液位包含正常液位报警和超限液位报警）的，控制室内会发出报警声，没有安装液位的混拌单元顶上有观察人员。

处理方法：
①液位未报警
在液位未报警的情况下出现以上征兆，操作人员应时刻关注异常征兆处的电流变化，在10秒内未复原的，适当降低胶粉的输送速度，并通知室外巡视人员重点留意异常部位。

②液位报警
正常液位报警，超位还未报警的情况下，操作人员可关闭胶粉输送，待液面报警消除1min后，减小胶粉和基质沥青的输送速度比，
超位报警响起后，必须马上关闭胶粉输送和基质沥青泵，查找原因，若因为胶粉潮湿，则按“胶粉出现质量问题”的情况（1）进行处理；若是因为泵或螺旋原因，则立即检修相关部位。

5、反应釜灌口冒白烟
一般是由于罐体内温度较高。

处理方法：
①检查是否是因为液面没有没过相应火管，而该火管的燃烧器却一直开着，如果是则赶紧关闭该燃烧器；
②若反应釜内是满的，则测量反应釜内橡胶沥青的温度，若高于200℃，则使用反刍管路循环进行降温，直至降到200℃以下。

6、被沥青烫伤
基质沥青或橡胶沥青不慎溅到皮肤上，造成局部或大面积烫伤，禁止用东西擦或刮。

处理方法：
①立即找凉水冲或侵入凉水中进行降温，直至烫伤部位沥青凝固；
②如果只有少量沥青，则用柴油或者汽油将其融化，慢慢擦拭，切勿用力，不能及时清洗掉的，应立即上报上级领导；
③如果溅的沥青较多，则立即上报上级领导，听从上级领导安排。

7、粉碎机工作时产生异常响声
粉碎机工作时，粉碎仓或两端发生异响。

处理方法：
立即停止生产，关闭相关按钮，拉下粉碎机电源空开，打开粉碎机仓，检查里面是否有石头、胶皮或其它东西，将其清理出去，若没有，则检查粉碎机轴的粉碎叶片是否有松动，若没问题则检查粉碎机轴承是否损坏。

8、生产时基质沥青抽不进来
（1）刚开始生产时，无法抽过来基质沥青
处理方法：
①检查基质沥青大罐阀门及基质沥青管路上增加的阀门是否正常打开；
②查看管路是否化开（用手摸哪里不热用喷灯烤一下）；
（2）生产过程中，无法抽过来基质沥青
处理方法：
首先检查基质沥青大罐是否有基质沥青沥青，其次检查基质沥青管路导热油是否因为调整主管路导热油量导致该支路导热油不畅通，适当调小主管路直接通过的的导热油量。

9、生产过程中发现混合后温度较低及油炉温度明显下降
可能存在的原因有三种：
①导热油温度较低；
②基质沥青温度低；
③基质沥青流量较快。

处理方法：
①暂时停止生产，适当调高燃烧器油压但不能超过0.5MPa，适当调高风门，观察油炉温度上升速度；
②适当加大通过换热器的导热油量，但不能影响其它支路的导热油；
③在以上两种方法都不能解决时，就需要适当降低基质沥青的进料速度，随之还必须调节胶粉的上料速度，使之与沥青的速度匹配。

④在反应釜内橡胶沥青温度低于180℃，且没过相应火管时，需要打开对应火管的燃烧器。

10、生产完成后发现粘度未达到要求
（1）粘度偏大
由于胶粉添加太多。

处理方法：
按照咱们的流程和要求操作了，一般生产完成后粘度不会相差太多，这时只需在打入适当的基质沥青进行调节，一般在调节过程中采用逐渐减小加入量的方式，比如粘度相差在0.3以内，先加入500Kg，运行10min左右检测，如果不合格，再加入200Kg，运行10min左右再检测，这样逐渐减少添加量，粘度值便会
逐步接近需求值。

如果真出现粗心大意，造成粘度偏大太多，则需借用倒料管路，将该釜的分成两部分，分别按照上面逐级减少添加量的方法进行调节。

（2）粘度偏小
粘度偏小一般是由于胶粉添加不够，特殊情况也可能是导热油泄露。

处理方法：
①按照咱们的流程和要求操作了，一般生产完成后粘度不会相差太多，这时需要加大胶粉掺量，重新计算胶粉添加的数量，需借用反刍管路，以刚生产的橡胶沥青作为基质液，从预混罐中将胶粉加入反应釜中。

②如果加入的胶粉量明显不正常，首先需确定胶粉的质量，如果胶粉的质量没问题，就有可能是导热油管路漏导热油了，这时需要按照“导热油管路漏油”的处理方式进行处理
11、橡胶沥青余料的处理
橡胶沥青由于生产过多或者生产结束后合作方临时通知不要了，就存在橡胶沥青余料处理的问题，根据几个反应釜剩余橡胶沥青的总量，采取以下方法处理。

处理方法：
①剩余量小于4吨，借用倒料管路，将余量平均分配到现场的几个反应釜里；
②剩余量为4吨——8吨，则存到一个反应釜里，并补充基质沥青到低位火管上方，方便下次加热；
③剩余橡胶沥青为8吨——16吨，储存到一个反应釜里就可以；
④剩余橡胶沥青量位16吨——20吨，则平均分配到两个反应釜里；
⑤剩余橡胶沥青量大于20吨时，就原地储存。

12、膨胀槽低液位报警
①管路系统脱水脱气未完全时停止，随着温度降低，导热油回到管路中导致膨胀槽缺油；
②管路托水脱气后未及时补充导热油，一般出现在脱水脱气快结束时；
③管路系统漏油，一般在生产过程中出现。

处理方法：
继续托水脱气，托水脱气结束后及时补充导热油。

生产过程中出现报警现象，则按照“导热油管路漏油”的处理方式进行处理。

13、燃油消耗量明显增大
一天的生产下来，明显油耗相对前一个工作日来说明显增加或多个过昨日的油耗数据是逐渐增大的，可能是由于如下原因：
①对于油炉来说，可能是炉管积灰严重；
②对于反应釜燃烧器火管来说，可能是胶粉或橡胶沥青在管壁上老化形成积碳；
②导热油失效；
③室外温度太低。

处理方法：
①随着天气的变凉，会增加一定的油耗，属于正常现象；
②如果室外温度相差不大，则可能炉膛里积灰较多，需采用清灰剂清除炉管积灰，用压缩空气吹扫，清除反应釜加热管壁上的积碳；
③定期清除积灰和积碳；
④如果是新进燃油，室外温度变化不大，而且按照上述方法处理后仍然油耗较大，则需上报上级领导，对新进留样检验。