2.合金液流过最多的铸型部位里的保护剂被烧损而失去保护作用
3.造型材料中混入煤粉、草根、木屑、硫磺等易燃杂物
4.合金液浇注温度过高
5.砂型含水分太多或型腔表面有油或水珠
6铸型的透气性不好
7.浇注时空气流动太快，有所谓“过堂风”吹过
1.在砂型和砂芯加入必要数量的保护剂
2.在混砂前检查是否有煤粉、草根、木屑、硫磺等易燃杂物混入，避免油和水滴入铸型中，如发现已滴入，则应在浇注前进行烘烤
9.对要求无气孔、疏松的平面，可放大机械加工余量，以便在机加时去掉有气孔缺陷的表面，或在此平面安放冷铁
2.一般的夹渣
呈暗灰色的群集或单个分布在铸件上部水平面上，或在浇注缝隙的导入口，或两铸件壁的转接处，或盲端和铸件内部。在用X光透视、喷砂或机械加工后发现
1.原材料及重熔料中混入了夹渣
2.合金液中的熔渣及其它非金属氧化物未排除干净
5.夹砂
铸件内夹有砂粒、可出现在铸件各部位，在铸件清砂、进行外观检查或作X光透视及机械加工后发现
1.砂型中灰分过多或铸型搞得太紧或不均匀，或型砂的粒度不均匀，而使铸型在加热时表层膨胀不均匀而掉砂
2.由于铸型通气性不好或型砂过湿增加了发气量，浇注合金液后形成很大气体反压而使铸型
表层砂脱落
1.加大型砂中新砂的比例或全部换用新砂，以减少型砂中的灰分含量
铝合金砂型铸造件常见缺陷特征、形成原因及防止、补救办法
缺陷名称
缺陷特征及
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
1.气孔
铸件表面和内部的小孔洞。其表面一般光滑、干净发亮，呈圆形。皮下气孔则呈梨形；多分布在铸件表面或靠近型壁型芯处及出气冒口下面。经吹砂后发现表面气孔、经X光透视和机械加工后发现内部气孔。
1.由于浇注系统设计不正确，在浇注合金液时带入气体
2.铸型装配前要对型芯进行检查，看是否有裂纹等缺陷
3.型芯放入铸型进行组装时，要用样板等测量工具检查尺寸，防止不吻合、凸起而压坏
4.消除或减少铸型上的特别凸出部分和尖角
5.把砂型和砂芯的紧实度搞均匀，并达到合适的紧密度
6.严格控制好砂型和型芯的烘烤温度，防止砂型和型芯过烧
7.铸型在浇注前的停留时间≤4h，超过4h，要分解铸型，重新用喷灯烘烤或报废
3.适当延长砂型的烘烤时间，禁止往铸型中安放热的型芯和把装配好的砂型放在热的垫板上，以防止局部凝结水分。装配好的砂型应在4h之内浇注，超过4h可开箱，当检查无损坏，要经再烘烤后装配好才能使用，否则报废
4.可用喷灯烘烤砂型型腔表面。但必须注意，不要烘烤过度或烘烤不均匀，以免使铸型表面质
缺陷名称
缺陷特征及
1.砂型、砂芯或涂料的粘结强度不够，散入合金液内
2.由于芯头和铸型芯座在装配时被压坏或合箱后铸型的结合面被压崩
3.干砂型停留时间过久受潮而使砂型强度降低
4.铸型或型芯的紧实度不均匀，有的部位紧，有的部位松
5.砂型或型芯在烘烤时被烧焦，粘结剂失去粘结作用或被人为损坏（裂纹等）而未发现
1.改善砂型、砂芯的质量
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
7.氧化斑疤
烈氧化
量变坏或烧掉砂内保护附加物，导致产生烧黑
5.当浇注高镁铝合金的复杂形状的铸件时，为防止二次氧化，可在铸型型腔表面撒上一层均匀且较薄的硫磺粉
8.层状氧化斑疤
在铸件各部位的外表面上出现的层状氧化斑疤，或在铸件内表面上出现的星状结疤，多在铸件清砂或喷砂后发现，用手锤敲打时，此斑疤会以带状或鳞片状形式从铸件表面剥落
3.采用湿度小的型砂或烘干的型芯和砂型
4.使用适合的经过仔细处理的冷铁
5.适当降低合金液的浇注温度，尽量缩短浇注时间
6采用具有吸湿性的粘结材料作砂芯的粘结剂时，型芯的保持时间如果超过一昼夜，则在装配砂型（合型或合箱）前应再次烘烤
7.增设出气冒口，增加型腔的排气通道
9.蜂窝孔
出现在铸件厚大部位或厚薄壁转接部位的像虫蛀孔或疏松状的孔洞。外观检查和X光透视均匀可发现
垂直面上、厚薄壁
1.合金液浇注温度太低，流动性差，使两股液流汇流处因合金液有厚氧化皮而不能对接和熔合在一起
1.根据铸件的结构形状和合金的特性，适当提高合金液的浇注温度
2.控制砂型的含水量在5.5%之内。砂型的紧实度要均匀，并取下限值，防止浇入合金液后产生气体和再次氧化、隔阻液流的汇合和熔接
3.砂芯应当烘干，修补型芯涂刷的涂膏也要烘干，以免合金液进入后产生气体，形成气垫
1.铸型型腔内的气垫压力大于浇入合金液的静压力
2.铸型型腔内混入了发气物
3.铸型的透气性太差
由于以上原因导致浇入的合金液产生沸腾而使合金液强烈氧化并吸气
1.提高砂型和型芯的透气性
①使用透气性好的型砂和芯砂
②在型芯中的做各种形式的特殊通气孔
③控制好砂型的湿度、紧实度及均匀性
2.采用发气量低的型砂和芯砂及粘结剂材料
或经X光透视发现
1.合金表面被强烈氧化，氧化皮加厚，当浇注速度太慢时，或浮在铸件表面，或卷入铸件内
2.型砂含水量过多或型芯未烘干或砂型捣得太紧实，透气性太差
3.浇注系统设计不
合理使合金液，激
1.严格按合金的熔炼工艺熔炼合金，防止合金液强烈氧化
2.以平稳连续均匀的液流浇注铸型，并尽量降低浇注高度，缩短浇注时间，减少合金液的氧化
2.正确地设计和制作浇注系统，要有利于排渣、集渣，可在浇注系统上安装过滤网（器）
3.洗涤浇包、坩埚、熔炉的熔剂应加热到750℃
缺陷名称
缺陷特征及
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
底片上呈白色圆点或雪花状。机械加工后在空气中放置1h后变为褐灰色，将其清除后，呈现出内表面光滑的孔洞
不够，熔剂未上浮而悬浮在合金液内
3.必要时采用干砂型浇注
4.根据产生蜂窝孔处铸件的形状，设置并安放合适的冷铁，提高该部位的凝固速度
5.或在此部位增开出气兼补缩的冒口
6.当采用吸湿性材料作型芯粘结剂时，如果型芯的保存时间超过一昼夜，则在装配砂型前要重新烘烤干
7.装配好的砂型应在装配后4h内浇注，并不得放在热的底板上，以免吸潮
10.气窝
3.修型时禁止撒水和沾水，以免降低氟附加物的保护作用
4.砂芯要彻底烘干，但要防止过烧而使粘结剂、保护剂失效
5.在干燥后的砂芯表面喷硼酸水溶液（硼酸5%~8%+滑石粉1%~2%+水94%~90%）或氟附加物水溶液（氟附加物20%，水80%），然后在140~160℃温度下再烘烤45min~1h
6.严格控制好砂型的湿度和紧实度，并使各部分均匀，保证砂型和砂芯有足够的透气性，同时还可扎一些通气孔
4.浇注时断流，先充型的合金液已结壳，后进入的合金液不能与它熔合在一起
4.尽可能不采用发气量大的型芯材料
5.在易产生冷隔、欠铸处的砂型或砂芯上多扎通气孔或安放出气冒口，防止合金液受气垫压力的阻碍而不能很好的熔合
4.砂眼
为铸件表面或内部包嵌有造型材料的明孔或暗洞，在出箱清砂后或经X光透视、机械加工后发现，在铸件各部位都有可能有
3.采用透气性好的型砂和芯砂，防止混入有机物或矿物，并在横浇道末端设出气孔
4.充分混合型砂和芯砂，使粘结剂均匀包覆在每颗砂粒表面
5.装配好的砂型和型芯应在4h内浇注完毕，防止停留过久而吸潮
6.合理设置冒口，起好补缩和排气两个作用
7.在浇注系统中安设过滤网、集渣缓冲包，使合金液保持稳流
8.合理安放冷铁
5.在变质处理后，可在合金液表面撒一层氟化钠作稠化剂，使熔渣结壳，便于扒除干净
6.在浇注前把熔渣扒除干净
缺陷名称
缺陷特征及
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
3.冷隔
转接处、薄筋壁面上或棱角处，以及铸件的外缘圆角太小合金液不畅处。多在铸件喷砂、腐蚀和氧化处理后作宏观检查、放大镜检查、荧光检查、X光检查时被发现
2.浇注系统设计不合理，或铸件的浇注位置摆放不合理，使合金液汇流处集中在铸件的薄壁部位
3.铸型的排气性不好，合金液充型受到型腔内气垫的阻隔而不能熔合
10.当形成型腔的砂型很薄时，要特别注意使芯子不带尖角
11.在设计内浇道时，要尽量使合金液由较多的内浇道进入型腔，避免热量过于集中在较少的（1~2个）内浇口上
7.氧化斑疤
铸件表面上出现的细微的皱纹或从铸件表面剥落的暗灰色小片；、在铸件内部出现的呈暗线或刀口状纹路，可分布在铸件各部位。在铸件出箱或清砂、喷砂后发现
在铸件内浇口附近和铸件的死角处或铸件体内呈暗褐色、外形不规则的渣滓。在外观检查或X光透视及机械加工后发现。X光
1.使用的熔剂或变质剂不符和本合金的要求
2.错用了别的合金的熔剂
3.合金液在浇注前未静置或静置时间
1.根据合金牌号选用合适的熔剂，配置前应混合均匀。配制后应放在干燥器内或恒温箱内。使用前必须在150~200℃下预热1~2h。洗涤浇包、坩埚、工具用的熔剂要经常更新
2.由于铸型透气性不好，型腔内气体跑不出来
3.砂型或型芯材料中混入了有机物或矿物（煤渣、焦碳等）而发气
4.内外冷铁表面和工作表面有气孔和凹坑
1.正确地设计浇注系统，采用底注式或缝隙式开放浇注系统（浇道比为直：横：内=1：3：3），采用锥形直浇道，其直径应≤20㎜，防止产生涡流
2.浇注系统各部位的连接处应加工成圆滑转接，避免合金液冲击型腔壁和型芯。浇注时要以连续平稳的液流注入，防止转入空气。
铸型中的发气材料与合金液发生作用而产生很大气体压力，在厚大部位周围薄壁已凝固之后，此气体以很大压力穿破尚处在液体状态的厚大部位，此后该部位逐渐凝固结壳而形成
1.提高砂型的透气性：
①使用透气性好的型砂
②在最后进入合金液的型腔角落处多扎通气孔
③严格控制砂型的湿度、松紧度和均匀性
不彻底
5.坩埚、浇包、工具、洗涤不彻底
6.浇注系统挡渣作用差