Q/GD.Z02-2003.A钢管杆制造通用工艺规程ZG-15南京盖迪电力器材有限公司Q/GD.Z02-2003.A钢管杆制造通用工艺规程ZG-15一、总则：1、为了规范我公司的钢管杆生产工艺，提供生产过程中工艺技术管理依据，结合有关标准，特制定本规程。

2、本规程适用于我公司钢管杆及其附件的生产制造。

3、本规程与设计图纸、技术文件和标准等有关技术文件同时使用，如本规程与设计图纸、技术文件发生冲突时，按设计图纸、技术文件执行。

二、下料工艺规定：1、执行材料领用制度。

2、下料前要移植材料标识，做好材料追踪记录。

3、筒体下料一头放工艺余量，划线与切头都以筒体小头边为基准。

4、当筒体直径小于等于400mm时，料厚小于等于8mm时，不开坡口；料厚大于等于10mm时，开外坡口。

当筒体直径大于400mm时，料厚小于等于18时，不开坡口；料厚大于等于20时，开内坡口。

5、下料时根据板厚和筒体直径决定是否切出坡口角度β（当10≤δ≤12时，β为25°±2°；当14≤δ≤18时，β为20°±2°；当20≤δ≤25时，β为15°±2°），钝边由清渣打磨时磨出P值（2～4）mm。

（见图一、图二）Q/GD.Z02-2003.AZG-156、切割完后，气割工必须清除割渣、补焊、打磨切割缺陷。

7、筒体下料检验要求：（1）切割表面不得有裂纹，分层夹渣等缺陷。

（2）筒体坯料尺寸要求小头宽度B1-3，大头宽度B2+3，对角线L±3（见图三）（3）坡口面角度应该符合2.5规定。

8、板材厚度δ≤12mm时，可以采用剪板机下料，下料后须校直、去毛刺。

9、型材下料可以锯割或冲剪。

角钢端部垂直度P≤3（图a），钢管端面垂直度P≤3。

（图b）10、法兰尺寸内径允许偏差值勤3～-6，外径允许念偏差值±3。

11、气割规范：（见表一；表二）表一ZG-151.在W11-25×2000三辊卷板机或W12-25×2000四辊卷板机上拖头（预弯头）。

2.制作圆弧样板，检验预弯头R大小。

3.卷圆后，要求两端面缝合。

4.搭焊要求：焊缝长40mm，间距250～300mm。

5.筒体的圆度小于等于20mm。

6.搭焊引弧板。

（引弧板规格：δ×50×1000。

δ为筒体板厚）7.纵缝焊接后去掉引弧板，整圆，圆度小于等于D/100（D为筒体直径）。

四、卷圆：1.以筒体小头纵缝处为基准割出H长的筒体，高度H±3（H为筒体高度）。

2.当δ≤8时，不开坡口；10≤δ≤18时，环缝坡面角β=20°±2°；δ≥20时，环缝坡面角β=15°±2°。

Q/GD.Z02-2003.AZG-153.切割表面不得有裂纹、熔渣、氧化皮。

4.钢管端面垂直度P：D/1000且≤5。

5.气割工艺规范参下料工艺2.11。

五、衬环：1.所有衬环须100%紧贴。

2.第一道搭焊用φ3.2的焊条，或气保焊点焊，后采用全封底焊（焊缝长度40mm，间隔100～150mm），焊缝。

3.清渣打磨焊缝，不得有焊渣飞溅、焊瘤。

六、对接：1.一次对接筒体数量为4节，可以根据钢管杆高度调整。

、2.相邻两节筒体纵缝错开180°。

3.相邻两节筒体圆周错边小于等于3mm。

4.相邻两筒体之间间隙b。

（见下图）5.CO2打底：（1）打底前清理焊道，不得有搭焊的飞溅药渣、氧化皮。

（2）CO2焊接规范参见《焊接工艺》。

6.埋弧自动焊盖面：要求焊缝尺寸符合图纸要求，不允许咬边、焊瘤，弧坑表面不允许有气孔、裂纹。

（焊接规范参见《焊接工艺》）七、总装：Q/GD.Z02-2003.AZG-15（一）上法兰：1.筒体进入法兰厚度（按图纸尺寸加工）原则上不低于法兰厚度的1/2。

2.法兰内径按现场筒体底端的外径配作，间隙分布均匀且小于等于3mm。

3.，允许偏差值1.5D/1000。

（D为筒体外径）（二）总装对接：1.对接总长允许偏差：0～2L/1000。

（L为杆件长度）2.筒体直线度f≤L/1000。

（L为杆件长度）3.用气体局部加热校正时，母材为Q235A。

其加热温度可在700～850℃之间，母材16Mn不宜超过900℃。

（三）零部件组装：1.杆体插接长度L，允许偏差值为0～-L/10。

（L为插接长度，见下图）2.，允许偏差值为L/150。

（L为横担长度，见下图）Q/GD.Z02-2003.AZG-153.，允许偏差值为5L/1000且≤10。

（L为横担长度，见下图）4.，允许偏差值为5.0。

（见下图）5. 同节横担之间距离h ，允许偏差值为+10.0。

（见下图）（四） 1.本公司生产新型产品。

对施工图中结构或构件的重要 节点尺寸放实样以便校核计算，黑件试装检验。

2.本公司生产的钢管杆出厂前必须试装，做好标识。

八、 喷砂喷锌：1.喷砂表面粗糙达R Z 40-80um ，表面呈现灰白色，干燥无灰尘、无油污、无氧化皮、元锈迹。

2. 喷涂用锌丝，含锌量≥99.99%。

3.涂层厚度最小应该达到86um ，涂层表面必须均匀，不允许起皮、鼓泡、大熔滴、裂纹掉快。

4.涂层外观、厚度结合性能，耐腐蚀性密度，应用符合GB9793的方法进行试验，指标必须达标。

5.喷砂喷锌工艺规范Q/GD.Z02-2003.A通用焊接工艺规程ZG-16南京盖迪电力器材有限公司Q/GD.Z02-2003.A通用焊接工艺规程ZG-16一、总则1、本规程适用于我公司钢管杆及金属结构产品中的低碳钢和低合金的手工电弧焊，埋弧自动焊及气体保护焊等。

2、本规程与设计图纸、技术条件和标准等有关技术文件同时使用，如本规程的规定与上述图纸、技术文件有冲突时，按上述图纸、技术文件执行。

二、材料：1、凡是钢管杆件及金属结构件所使用的焊接材料，必须有原厂质量证明书或质量复验证明书。

2、焊接材料选用根据钢管件及金属结构件材料及有关技术条件综合考虑，定点定向采购。

3、焊接材料必须在干燥的室内仓库存放，堆放时应该按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放并挂牌。

4、焊条、焊剂使用前应按技术说明书规定的烘培时间和温度进行烘培。

碱性焊条（J427、J507）烘干350℃～400℃，保温2小时。

酸性焊条（J422）烘干100℃～150℃，保温1～2小时。

焊剂431（200℃～250℃）保温1～2小时，保护气体纯度应符合有关标准规定。

5、焊接材料的领用、回收按公司有关规定要求执行。

三、对工件组对的要求：1、焊接接头型式和尺寸应符合图纸标准和通用焊接工艺卡的要求。

Q/GD.Z02-2003.A2、零件坡口可用机械、半自动切割、手工气割等方法加工，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

3、工件不得强行组对，以保证焊接质量，纵焊缝对接错边量小于等于3，环焊缝对接错边量为b≤δn/10且≤3。

4、钢管杆点固焊临时吊耳和拉筋板等应采用与管塔杆相同或焊接性能相似的焊接材料，焊接工艺与正式焊相同。

四、对焊工的要求:1、焊工对施焊完毕的焊缝进行外观检查和洹补焊。

合格后交检验员检查。

2、焊工对自己施焊的焊缝在规定的位置上打上自己的钢印。

五、手工电弧焊：1、焊前应将坡口及附近宽度为10～20mm内表面的氧化皮、油污及锈蚀清理干净。

2、焊接时应尽量减少变形，一般应遵守如下规定：<1> 先焊纵缝，后焊环缝。

<2> 应采用分段退焊，对称的焊法，让热量均匀扩散。

3、焊接时应尽量采用引弧和熄弧板、焊环缝应该在坡口内引弧，采用前引弧后退焊方法。

4、焊缝外形尺寸按坡口每边覆盖2～4mm。

5、对接焊缝的加强高度应按表1规定：根据钢管杆会产生再热裂纹的倾向，对接焊缝余高应控制在Q/GD.Z02-2003.AZG-160～2mm范围内。

表16、角焊缝的焊角高度，按表2规定：7、手工电弧焊推荐的焊接规范：见表3六、埋弧自动焊：1、对接纵焊缝的接头型工式（采用焊剂垫）表4注：筒体内坡口时：当板厚大于等于16时，外侧盖面时先气刨清根3～5mm深再自动焊完成。

Q/GD.Z02-2003.AZG-162、对接环焊缝的接头型式：表53、下料前每节筒体做好标记，下料可用剪刀机，半自动切割、气割等方法。

4、坡口加工可用半自动切割、气割等方法。

5、焊接材料：焊剂应严格按照焊接工艺卡的要求进行烧烤，焊剂用后需经14孔/时的筛子过筛，清除焊渣及污物。

每次使用的新旧焊剂要有一定的配比，自动焊的焊丝表面应去油、锈等污物。

6、焊接：（1）焊前应严格清理坡口及其两侧各20mm范围内的油、锈等污物；（2）为保证焊缝始末端的焊接质量，对接纵焊缝必须带引弧板的熄弧板，其尺寸为：同等料厚×100mm×100mm；Q/GD.Z02-2003.A（3）地线与工件必须牢固联接，防止电弧打伤工件；（4）根据焊丝直径选用导线嘴，焊前检查导电嘴的磨损情况；（5）采用焊剂垫焊接纵焊缝，必须调整好位置并且要垫实；（6）焊接电流、电压参考值：7、每道焊缝焊后要严格清理焊渣。

七、 CO2气体保护焊：1.第一层封底焊，快速度，小电流260～280A，低电压：28～30V。

焊咀与焊道距离8～15mm为宜；焊接角度为焊枪与筒体中心25～30°；气体流量：20L/min。

2.采用多层堆焊，电流增至300～340A，电压增高30～32V，气体流量25 L/min；焊接角度随置减小至10°～5°；慢速，焊丝快摆动，两侧停留时间略长。

3.最后焊接层。

筒节板厚＜22mm，焊接层低于母材1～2mm，筒节板厚＞22mm，气保焊需焊两层，由自动焊完成。

焊后处置清除两侧飞溅，并在指定位置打上操作者钢印号。

八、质量检查：1、对焊接质量应加强中间检验；2、焊缝外观检查应达到如下要求：（1）外观成型良好，尺寸符合有关技术条件要求；Q/GD.Z02-2003.AZG-16（2）焊缝和热影区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；（3）焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不大于10mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%；（4）打磨焊缝表面，清除缺陷或机械操作后的厚度应不小于母材的厚度。

3、焊缝边缘直线度f，在任意300mm边续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f（见图3），其值小于等于4。

4、焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高hmax-hmin的允许偏差值2.0mm，见图4。

5、焊缝外观检查合格后，方可进行无损探伤检查；6、探伤比例、焊缝等级按图纸及技术要求进行，探伤要求按DL/T646-1998《输电线路钢管杆制造技术条件》和GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》执行；7、焊缝探伤部位必须标注在设备制作的排版图上，并做好质量记录；8、探伤不合格焊缝，应在焊缝返修工艺的指导下返修合格，并做好质量检验记录。