（三）、测量电路的选用：电桥电路是一种能够实现将电阻、电感、电容等参量的变化转变为电压输出的一种信号变换电路。

具有结构简单、精确度和灵敏度高的优点，在测试中应用非常广泛。

电桥按供电方式分为直流电桥和交流电桥。

在这次设计中采用的测量电路是直流电桥。

而电桥工作状态可分为：不平衡电桥和平衡电桥，不平衡电桥在连续量的自动检测中大量采用，平衡电桥又称为零位法测量，一般用于静态测量，准确性较高。

在此次传感器设计中使用了平衡电桥。

二、基本原理：扭矩的测量：采用应变片电测技术,在弹性轴上组成应变桥,向应变桥提供电源即可测得该弹性轴受扭的电信号。

将该应变信号放大后，经过压/频转换，变成与扭应变成正比的频率信号。

如图1所示：一、设计题目要求与分析1、设计题目：设计测扭矩的传感器。

使用条件：转矩测量仪一般用在机器之间的传动轴上，所以振动大，灰尘、油雾、水污比较多，故要求传感器封装在一起，只留下两个轴端在外面；工作温度在-20~150C0。

二扭矩测量及应变片的基本原理1、应变片式传感器的原理及结构应变计的转换原理基于应变效应。

所谓应变效应是指属丝的电阻值随其变形而发生改变的一种物理现象。

由物理学可知，金属丝酌电阻值R与其长度L和电阻率ρ成正比，与其截面积A成正比比，其公式表示为:R=ρL/A从而当金属丝受力变形改变其长度与横截面积而改变电阻值，而引起电压值变化。

电阻应变计简称应变计，它主要由电阻敏感栅、基底和面胶(或覆盖层)、粘结剂、引出线五部分组成。

基底是将传感器弹性体表面的应变传递到电阻敏感栅上的中间介质，并起到敏感棚和弹性体之间的绝缘作用，面胶起着保护敏感栅的作用，粘结剂是将敏感栅和基底粘接在一起，引出线是作为联接测量导线之用。

电阻敏感栅可以将应变量转换成电阻变化。

应变计的结构如下：多数应变式传感器都是将应变计粘贴于弹性元件表面弹性元件表面的变形通过基底和粘结列传递给应变计的敏感。

由于基底和粘贴剂的弹性模量与敏感栅材料的弹性模量之间有差别等原因．弹性元件表面的应变不可能全部均匀地传递到敏感栅。

2、扭矩测量的基本原理一根实心的圆轴在扭矩n M 的作用下，其表面的剪应力的大小为nn GWM Gr ==τ式中G 为剪切弹性模量，()UE G+=12同时，相距为L 的两个断面的相对扭转角，其值的可有下式决定：nnMGJL =θ式中n J 为断面的极惯性矩，又dAJ n⎰=22ρπ对于实心圆轴：n J =π/324d ；对于空心圆轴：π=n J /32（44d D -）；由上述各式可见，只要轴的尺寸D 或0D ，0d 及L 确定，材料的剪切弹性模量就一定，转轴的剪应变和相距L 的两断面的相对转角就只与扭矩有关，且成比例，即n KM =θnGJL K =为常数，所以nM∝θ因此，只要测量θ即可确定n M 。

三 总体方案的确定将专用的测扭应变片用应变胶粘贴在被测弹性轴上并组成应变桥, 应变桥提供电源即可测得该弹性轴受扭的电信号。

将该应变信号放大后，经低通滤波送入A/D 转换，然后经单片机处理送显示屏显示其大小。

这种接法可以消除轴向力和弯曲力的干扰。

四、传感器的设计1、传感器的选择一般的应变式动态扭矩传感器主要是集流环式, 它的主要结构是传感器中间有一根回转运动的扭力轴,并且在扭力轴上贴有应变片。

为了将应变信号输出,碳刷集流环方式信号输出的动态扭矩传感器往往采用碳刷与集流环形式, 将应变信号从运动的扭力轴传送到固定的外壳上的碳刷集环方式信号输出的动态传感器。

由于集流环和电刷之间是相互运动, 因而有可能产生跳动和共振现象, 使电刷和集流环产生急速磨损,缩短了电刷与集流环的使用寿命, 并且增加了电刷与集流环之间的接触电阻, 影响了信号的输出质量。

根据有关资料介绍, 银镍合金集流环和银石墨电刷的使用寿命一般在3 ³108 —6 ³108 转之间。

根据使用转速情况不同, 动态扭矩传感器的使用寿命一般在半年至一年半之间。

以上讲的是实验室寿命, 实际上使用寿命有可能更短些。

为了解决这个问题,提出采用静动态圆管形扭矩传感器的设计方案。

2、传感器结构设计及结构图如图2 这种静动态扭矩传感器的主要结构原理是:在固定不动的套管式传感器2 ( 外壳) 上贴有应变片,而旋转的传动轴1 通过固定不动的套管式传感器2 ,传动轴1 的一端与变速箱6 内的行星齿轮系或步进电机7 的转子连成一体, 另一端与扭矩负载相连; 套管式传感器2 的一端与变速箱6 、步进电机7 的外壳(定子) 连成一体,另一端由套管式传感器2 的端部与机架固定。

当套管式扭矩传感器2 内的传动轴1 ,在步进电机7 的带动下产生旋转运动时, 此时, 当传动轴1 的另一端受到扭矩负载时, 而步进电机7 的转子必然产生一个大小相等, 方向相反的作用力传递给步进电机7 的定子(外壳) 上, 步进电机7 的外壳再将这个力传递给变速箱6 的外壳, 变速箱6 外壳再将这个力传递给套管式扭矩传感器2 ,使套管式扭矩传感器2 的应变片产生应变信号, 然后直接将这个信号从接线盒8 上输出,达到利用静态的、不运动的套管式扭矩传感器, 测出运动中或运动后的扭矩大小的目的。

在这里必须指出的是, 在套管式扭矩传感器2 的外壳与变速箱6 及步进电机7 的外壳(定子) 相连的方,必须采用圆周端面齿相连的方式。

外面用细牙螺纹将两个机件紧紧相连, 以消除机件在运动时产生的微量角度位移, 以防止套管式扭矩传感器的上应变片信号测量不准。

可以看出,利用本方案设计的静动态扭矩传感器, 无接触式电刷2集流环的影响, 从而可以达到提高扭矩传感器的使用寿命,并且简化制造过程, 不但能解决旋转轴的扭矩测量问题, 而且可以方便的解决各种动态扭矩螺栓装配机的扭矩控制和测量问题。

三、传感器的技术参数：基底材料：金属薄片应变片标称电阻值：500欧姆应变片栅长度l：6mm敏感栅结构：圆膜栅使用温度：0 ～800℃灵敏度系数S：1±0.2 mv / V允许电流：（正常工作时应变片允许通过最大电流）设定为25mA零点温漂：<0.5 % /℃电源电压：+15V±5%,-15V±5%扭矩示值误差：<± 0.5 % F· S非线性：<±0.25 % F· S重复性：<±0.2% F² S回差：<0.2 % F· S零点温漂：<0.5 % /℃输出阻抗： 1KΩ ±3Ω绝缘阻抗：>500MΩ静态超载：120 %断裂负载：200 %使用温度：0 ～60℃储存温度：－20 ～70℃总消耗电流： <130mA频率信号输出： 5KHz—15KHz负额定扭矩：5KHz±10Hz零扭矩：10KHz±10Hz正额定扭矩：15KHz±10Hz3、静动态扭矩传感器设计计算原理对圆管形扭力轴的应变:ξ45°= -ξ135°=8 M/［（π/ d3）G］［1/（1 –d４0/ d４）］对圆柱管形扭力轴的外径d:式中:α为圆管形扭力轴的内、外径之比α= d0/ d; M 为额定的工作扭矩, N²m ;G 为材料的弹性模量, Pa ;d 为扭力轴的外径, m ;[τ]为扭力轴的材料的许可应为力, Pa (N/ m2) 。

扭力轴材料的许可应力[τ]一般可取材料抗拉强度σb 的10 %～20 % 。

扭力轴的直径确定以后, 可按扭力轴变形角υ的要求,计算扭力轴的工作长度。

扭力轴的变形角一般取υ≈015°～1°之间, 约0101rad～0104rad 之间。

对圆管形扭力轴的长度:式中:υ为扭力轴的扭转变形角。

然后再根据以下公式求出圆管形扭矩传感器的内径d0= ad 最后根据以上公式求出圆管形扭矩传感器扭力轴的工作长度L 。

经过反复的校对和计算, 画出草图, ,经过静校及使用, 最后才能确定圆管形扭矩传感器的扭力轴的各部分尺寸套管式扭矩传感器的材料一般可以选用Cr12MoV 或0Cr17Ni4Cu4Nb 。

4 圆管形扭矩传感器的静校方法(1)只要在圆管形扭矩传感器的两端安装上输入输出部分的连接装置, 在输入输出部分的连接装置上可以施加砝码或使用标准扭矩传感器施加标准扭矩, 就可以对圆管形扭矩传感器进行校正。

一般按国家检定规程对圆管形扭矩传感器进行检定。

(2)静动态扭矩传感器取消了电刷和集流环, 因此粘贴在试件表面上的应变片的使用寿命就是传感器的使用寿命。

在恒定幅值的应变力作用下可以连续不断的工作,而不产生疲劳损坏的循环次数, 就是应变片的使用寿命。

据有关资料介绍应变片在500Hz 的动载荷作用下,循环次数可以达到106 ～107 之间。

在扭矩传感器使用过程中,一般交变载荷使用的非常少。

与电刷2集流环式扭矩传感器相比, 如果按时间计算无电刷2集流环式传感器使用寿命可达2～3 年以上, 与电刷集流环式扭矩传感器相比可以提高使用寿命2～3 倍以上。

二、硬件电路设计1、设计方案要求由系统电池供电，快速响应，可测量峰值，小体积的技术指标要求，硬件电路设计在保证测量精度的前提下必须解决系统低功耗运行，实现快速测量并保存测量峰值，尽量减小系统体积等问题。

低功耗运行是系统设计的关键。

系统原理框图下图1。

图一：系统原理框图２、低功耗设计由于扭矩传感器两端的等效电阻只有350Ω，而给传感器供电的电压不能太低，否则信号变化范围太小，影响测量效果。

如果用3.5V的稳压片连续提供激励电压，则电流接近10mA。

这是电池供电系统无法受的。

为此采用间歇式供电的方法进行测量，其原理：跟踪方式下每秒采样3-4次即可满足要求，采样电路按供电、等待、采样、断电、供电、等待、采样、断电的次序进行。

其中等待状态是使传感器信号稳定。

如果等待时间为10ms，采样时间为10ms，1s 采样4次，则传感器的工作电图2平均工作电流只有0.8mA。

图二：传感器工作电流图为了能更准确地捕捉峰值，可适当提高采样频率。

该测量方式大大减小了传感器的平均工作电流，但对系统其他部分的设计也提出了一些要求：（1）,56 转换器的速度应快，必须在10ms 内完成采样。

不能使用双积分型和其他转换速度较低的A/D 转换器，只能采用逐次逼近性A/D 转换器。

为降低A/D 转换器本身的功耗，要求A/D 转换器本身必须有低功耗模式。

（2）单片机的速度不能太慢，必须在较短的时间内读回采样值并完成计算，而且要求单片机具有休眠模式和通过某种方式自动唤醒的功能。

（3）采样速度快的A/D 转换器通常没有双极性输入方式，必须增加换向电路。

３、换向电路系统换向电路由双向模拟开关构成，单片机通过两根口线控制其通道切换，为后续放大器的正反输入端提供不同极性信号，使其输出始终为正，满足A/D 转换器单极性输入的要求。