4.辊面润滑方式：往复运动式火焰喷涂。
5.卷取：恒张力或梯度张力控制方式，钳口自动准确停位。
6.预应力控制：压力闭环控制。
7.夹送辊：下辊线速度准确控制，保证与机组速度同步。
8.液压剪：与机组速度同步。
9.电控系统具有过载、超速、堵转等检测功能。
10.液压部分：液压泵配置采用一工一备，工作泵故障停运后，备用泵能立即自动启动，不会因此造成断板事故。
驱动电机：2-DC33Kw，900/2000rpm
底座移动油缸：125×450mm
万向联轴器型号：SWC440
轧制状态下，换辊油缸将主传动机构推至工作位置，万向联轴器与轧辊驱动端接触良好，工作位检测开关发出信号至操作台。
换辊时，手动调节涡轮丝杠升降机支撑住上下辊万向联轴器，底座移动油缸将主传动机构拉回，万向联轴器与轧辊脱开。
轧辊轴承型式：四列圆锥滚子轴承
轴承外形尺寸：400/600X 356（d/D X B XT）
轴承座材质：ZG270-500
2-4-3、旋转接头
通径：DN125mm
进回水形式：一进三出
水压：Max0.8Mpa
水温：Max80℃
流量：180T/h
2-5、铸轧辊传动系统
铸轧辊传动系统包括驱动电机2件、双行星减速箱1件、万向联轴器2件、万向联轴器支座1件。
侧弯度
整卷塔型
整卷错层mm
mm
mm
kg
mm
KN
mm
KN.m
mm/min
KN
KW
KW
mm
mm
KN
次/分钟
单位技术参数AA1000-全部
AA3000-3003、3004、3005、3105AA8000-8011、8079
850
1500
6～10
1ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ000
560
15000
300×450
320
2000
160
2-DC33KW,900/2000rpm
热电偶测温范围：0～1000℃
1-5、前箱、前箱框架
前箱由上下两个小箱体组成，并选用强度高、耐热稳定性好的陶瓷纤维材料制成。前箱是熔铝的输送和供给系统的最后一个箱体，前箱内铝液通过一段中间导管与料嘴连接起来，铝液连续稳定地输送到辊缝处，经轧辊的冷却、轧制作用形成板带。
前箱框架放置在前箱外围，用于保护前箱，前箱框架上装有前箱液面自动控制装置。
附件二主要技术参数技术参数名称单位技术参数铝合金aa1000全部aa30003003300430053105aa8000801180798501500610110005601500030045032020001602dc33kw9002000rpmdc135kw9451600rpm2000最大6103006边边差05板厚一周纵向厚差10板厚2mmm60mm头尾3圈除外50mm轧辊直径最大带宽带材厚度范围最大卷材重量压上油缸直径最大预载力牌坊立柱尺寸单辊最大扭矩轧辊最大线速度最大卷取张力主机传动电机卷取机传动电机卷材外径卷材内径液压缸剪切力剪切频率横向同板差纵向厚差侧弯度整卷塔型整卷错层mmmmmmkgmmknmmknmmmminknkwkwmmmmkn次分钟机列方向从右向左从左向右各一台机组设备组成及详细说明1熔铝的输送和供给系统熔铝的输送和供给系统是铸轧机稳定运行保证带材质量的关键环节
1-1、流槽液面控制装置
流口位置有一个垂直导向的浮标，采用手动调至精确位置，浮标的高度位置以脉冲形式检测，检测结果送到流口液位控制系统，使电动执行器动作，控制流口的塞杆运动，达到控制流口液位的目的，液面控制精度达3mm；同时该控制系统也可手动进行人工控制。
液面控制装置对流口液面的高位和低位设定一个基准值，当接近开关检测液面波动超过高位或低于低位时，提示操作手进行人工干预，避免事故发生。
包括：随机的2根铸轧辊、4个轴承座、4个轧辊轴承、2个轧辊冷却水旋转接头；
2-4-1、铸轧辊
轧辊型式：辊芯辊套热装式
轧辊辊面尺寸：850×1700mm
铸轧辊由辊芯辊套热装配而成，两端由O形密封圈密封。热装配后进行精磨至目标尺寸。冷却水系统通过安装在铸轧辊操作侧的轧辊冷却水旋转接头和铸轧辊内部的冷却水循环通道连通，由冷却水带走轧制热。
通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳，防止铝液粘辊。
铸轧带材离开辊缝后，通过导出辊、夹送辊、液压剪、偏导辊，由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。卷取机可提供铸轧板带的张力。当带材尺寸符合要求时，需在不停止铸轧生产过程的情况下剪切带材。为了完成这一操作过程，系统配有一套液压驱动的夹送辊，以保持铸轧机出口处的张力。该夹送辊在同步剪切机剪切前夹紧，在换卷后立即打开。
铸轧辊传动系统由两台直流电机各驱动一台双行星减速箱，通过两根万向联轴器驱动铸轧辊同步转动。通过上/下辊直流电机控制器来保证上/下辊线速度一致。接轴支架是为了换辊时支撑住万向联轴器而设置的。主传动机构和万向联轴器支座安装在由油缸驱动的滑座上，滑座在换辊油缸驱动下，可在底座上滑动。
单辊最大传动扭矩：320KN.m
2、主机机组
主机机组是铸轧机的主体部分，主要包含以下项目：
2-1、铸嘴调整装置
铸嘴平台在液压缸推动下在滑座上滑动，把铸嘴及其辅助件推至距铸轧机辊缝一定安全距离的位置，然后由铸嘴水平调节装置把铸嘴调节到目标位置，铸嘴的水平和垂直调整由手动进行调节。铸嘴平台为耐热铸铁结构，安装在一经机加工的钢板架上。铸嘴平台设有一快速夹紧装置，用于把铸嘴组件固定在铸嘴平台上。
本铸轧机架的轴线与地面垂直线成15°倾斜配置（垂直中心线与轧机中心线间），使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。
熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，且具有一致的化学成份，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。在熔炉和铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。
1-2、双通道钛丝进给装置
包括钛丝送进器和放丝架两部分，钛丝送进器用交流变频电机驱动，钛丝送给速度可调，操作者可以调整钛丝杆的速度和铸轧机速度匹配。
钛丝驱动电机：
功率：0.75KW
速度：1500rpm
钛丝送进速度：150～500mm/min
钛丝直径：8～12mm
钛丝卷内径：≥280mm
钛丝卷重：≤200Kg
11.铸嘴平台：与铝液高温接触的部位采用耐热铸铁。微调采用手动，设计、制造、安装时要充分考虑安全性、可靠性，不能因前箱和铸嘴漏、跑铝而造成传动、信号、电缆等部件或机构损坏。12.流口箱液位高度由接近开关检测并自动控制，前箱液位自动控制。控制精度为±1mm。
13.触摸式显示屏设置在主操作台，用于参数设定、显示和机列状态监控。
为方便立板前清洁轧辊辊面、对料嘴，立板时跑渣等操作，导出辊操作侧可以打开，并沿驱动侧销轴转至驱动侧；立板完成，较完整带坯从轧辊轧出，立即将导出辊合上，并把操作侧锁紧销轴锁定。铸轧板通过导出辊，立即开启导出辊冷却水。
导出辊尺寸：210×1700mm
冷却水旋转接头型号：HS-G25-10
2-4、铸轧辊部件
0.15ml/100g以下，合金的化学成分应该在国家标准中规定的含量范围内，不产生巨大的内部金属颗粒的杂质；保证前箱内铝液温度和液面高度恒定，根据铸轧工艺不同，应控制熔炼炉、静置炉、除气过滤装置中铝液的温度，使经过熔铝的输送和供给系统进入到前箱中的铝液温度控制在685-705℃，且温度波动不超过±2℃。保温炉流口至铸轧机之间熔铝的输送系统包括以下设备：
卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材，完成整个铸轧生产过程。
装机水平
1.该轧机为倾斜式轧机，机架可摆动直立，采用换辊小车换辊。
2.传动方式：采用直流电机，上下辊单独传动，具有速度补偿功能。
3.辊缝预调整方式：粗调为调整垫块厚度和手动棘轮扳手通过丝杠双斜楔来预置辊缝，微调采用调节压上缸压力调节。
设备工艺描述及装机水平
生产工艺描述
铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口液面自动控制装置除气箱内进一步精炼过滤前箱嘴子相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm铸轧板材，在经过切头卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。
DC13.5KW,945/1600rpm
2000（最大）
610
300
6
边—边差≤0.5%板厚
一周纵向厚差≤1.0%板厚
≤2mm/m
≤±6.0mm (头尾3圈除外)
≤±5.0mm
机列方向：从右向左、从左向右各一台机组设备组成及详细说明
1、熔铝的输送和供给系统
熔铝的输送和供给系统是铸轧机稳定运行、保证带材质量的关键环节。熔铝的输送和供给系统的最终目的是连续提供给前箱合格的铝液，含氢量控制在
铸轧机的每个轧辊都由直流电机和行星齿轮减速箱驱动，同步控制由数字式直流控制系统进行。
牌坊立柱断面：300450mm2
牌坊材质：ZG270-500
牌坊刚度：2000T/mm
机架倾翻油缸：200×450mm2件
机架锁紧油缸：80×150mm2件
2-3、导出辊装置
导出辊装置设置在铸轧机本体的出口，导向辊表面镀硬铬且内部通有循环冷却水，用于带材的导向和确定带材运行的标高，因此又称标高辊。
2-4-1-1、辊套
材质：32Cr
3Mo1V
表面热处理硬度：HB390～430
其中硬度不均匀性不超过±5HB
表面光洁度：Ra0.6-0.7
新辊套标称壁厚：60mm
最小壁厚：25～30mm
2-4-1-2、辊芯
材质：42CrMo
辊芯硬度：HB280-320