铸轧车间￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机工艺操作规程(一)、设备主要技术参数一、设备主要技术参数表 1二、￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机主要参数 表 2序号 项目单位 数值1 适应材料1 系、 8 系、 3 系2 铸轧板厚 ㎜ ~103 铸轧板宽 ㎜ 900~17004 卷材外径 ㎜ ￠800~17005 最大卷重 ㎏100006 最大轧制力 MN7 最大卷取力 KN 50 8铸轧速度㎜/min800~11009工作辊直径㎜￠950~1000数值13000－15000850360Cz500 硅碳棒6×3项目炉膛尺寸炉子容量炉膛温度功率加热元件热区数序号123456单位㎜ ㎏℃KW(二)、大清炉3.静置炉每一个月进行一次大清炉。

正常情形下，静置炉炉料铸干或者改换合金时进行大清炉。

特殊情形下，由于持续生产相同合金，静置炉长时刻不能铸干或者改换合金时，由生产计划员安排在每一个月 25－31 日之间将静置炉铸干，进行大清炉。

4、大清炉时，先将炉内残留金属全数放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2 ㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。

(三)、导炉及精炼5.导炉及精炼导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一路扒出。

5.1.2 当熔炼炉内熔体成份合格,温度适合(720-745℃),后即可导炉,若是在熔炼炉内没有精炼,则导炉进程应进行过流精炼。

为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时刻,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过 4 小时不然应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前从头搅拌、扒渣。

并适当降低熔体温度。

5.1.4 正常铸轧进程,导炉前静置炉熔体深度不该低于200mm。

静置炉内精炼：5.2.1 精炼时熔体温度：740~760℃5.2.2 精炼方式：5.2.2.1 每熔次在导炉前(本公司) 采用四氯化碳进行精炼。

5.2.2.2 精炼温度×××8×××合金在 720－740℃之间；×××合金在 730－750℃之间。

5.2.2.3 精炼时刻：13－15 分钟。

5.2.3 利用四氯化碳时的精炼操作5.2.3.1 作载体的轻质黏土砖必需在 250－300℃的温度下干燥 5 小时以上，然后放入四氯化碳液体内浸泡，待砖沉底后，方可利用。

5.2.3.2 先将精炼器放入炉膛内烘干与热，然后放入载体的轻质黏土砖，最后将精炼器插入熔体中。

5.2.3.3 精炼前先打开排烟机。

5.2.3.4 精炼时，精炼器在炉底平稳、缓慢、均匀地挪移，不能有死角。

5.2.3.5 每次精炼完毕进行搅拌扒出表面浮渣，然后撒入粉状覆盖剂，全面覆盖熔体。

5.2.4 精炼后检测熔体的氢气含量，当含量超出 100ɡ铝时，应从头精炼。

(四)、立板前的豫备6.立板前的豫备：将流槽.除气箱及熔体流过的地方清理干净.所有工具必需干燥 不得携带水分和污物。

清洁过滤箱,并安好陶瓷过滤板,周围应塞密切封,避免漏铝. 检查除气箱供气系统是不是正常,氮气纯度是不是符合要求.%) 检查前箱仪表是不是正常.检查 AL-Tì-B 进给装置,并调好进给速度。

启动铸轧机检查机械液压及电气系统,并开动高压泵,调整好压 力。

使铸轧辊正转,在出口侧用砂布打磨辊面.清除铝屑,保证辊面无 渣,磨削后第一次利用的辊子要用喷枪烘烤 2 小时。

辊身温度(40 —50) ℃供料咀的安装及调整:将事前创造好的供料咀零件从保温箱内去向,并依照供料咀加工 及装配工艺规程安装和调整,安装完毕后要检查铸轧区长度(表3 列出了不同合金及不同铸轧区长度),并检查咀辊和耳辊间隙,然 后启动铸轧机使之反转,观察辊身上是不是有磨削下来的粉沫, 如有则应从头调整。

不 同 合 金 及 不 同 铸 轧 区 长 度表 3铸轧区长度mm1、2、3、#轧机53－63 (8011) 50－60 (3003)51－61 (8011) 50－58 (3003)铸轧板宽mm≤1100 ≥1100合金牌号3003 801110501060 ≤1100 55－651100 ≥1100 53－631235安装前箱及活动流槽,并将各衔接处用纤维毡和石棉泥塞好。

测量好正常铸轧时要求的前箱液面高度,并做上标记。

(五)、立板7.立板操作人员按分工进入职位.用火枪烘烤流槽 ,过滤箱及前箱。

豫备及烘烤好引板。

启动铸轧机,使之正转,控制轧辊线速度 1500—1000mm/h 之间。

打开流眼向流槽及除气箱供流,应注意控制好流槽内的金属液面, 氮气压力在－,石墨转子 180－200 转/分。

当流槽内铝液温度高于730~750℃, 液面达到必然高度时豫备往前箱供铝液。

立板时前箱内熔体温度 710－715℃前箱液面达到标高时即可往供料咀供流。

副操拔开流槽内纤维毡，铝水通过铸嘴，调控好液面高度。

主操按照显示温度开始降低轧辊速度并随时调整前箱液面高度，当轧辊线速度降至 1000mm/分摆布时开始出板,出板后适当调整铸轧速度。

启动氮气除气系统及铝-钛-硼丝进给装置.出板后,测量铸轧板厚度,如不符合要求应及时调整.开动牵引机,切除头部废料,并切去检测板厚,板型、板面及晶粒度的试样，板型试样约为倍轧辊周长。

板带进入卷取机钳口后压下矫直机调整张力,把板带拉平。

每次立板后必需切去大板样,大板样长约为 2.5m,以检测横向及纵向厚差,如厚差超过铸轧卷技术标准的要求,应及时调整.立板后持续生产约 50 吨卷后,应再取一大板样检测厚差。

正常生产中每卷都要切取小板样,以检测横向厚差,铸轧板宽度>800mm 时,横向应检测 9 个点,铸轧板宽度<800mm 时,横向应检测7 个点。

(六)、铸轧八、正常铸轧铸轧工艺参数静置炉熔体温度 ℃ 前 箱 熔体 温 度 ℃ 690-700725-740 685-6953003铸轧速度 mm/min 前箱液面高度 mm 钛丝进给速度 mm/min 冷却压力 Mpa 800-1200 12-20 参考表 4冷却水温度℃<28生产进程中,操作手要往往监视上述工艺参数,使之维持稳固,并 将其记录在生产卡片上。

铸轧速度应按照铸轧区长度及铸轧板的宽度进行调整,铸轧区愈 短,铸轧板愈宽,则铸轧速度应调低些.铸轧进程中,操作手应往往监视板面质量,发觉问题及时处置或者 报告,并在卷子上端部作上标记。

当卷径达到要求后切断,从卷取机上卸下铝卷,用钢带捆紧,用蜡 笔在铝卷上标明卷号、合金牌号及规格、生产班组(要写测量的 实际板厚及板宽)经称重后吊入成品堆放区。

Al-Ti-B 丝进给速度参考值 表 4注 : 8011 等合金铝钛丝速度取中下限。

1070 等工业纯铝用于生产普板时,钛丝速度取中下限。

1070 等工业纯铝用于生产铝箔毛料、PS 版基时，钛丝速度 取中上限。

4.当晶粒粗大时,钛丝速度取中上限。

铸轧车间供料咀加工及装配工艺规程一、供料咀材料：供料咀的材料应具有保温性能好，化学性能稳固，抗温 变性能好，热膨胀系数小， 并具有足够的强度和刚度。

铸轧速钛丝速度度mm/minmm/min() B铸轧速度mm/min铸轧板宽mm B铸轧板厚度mm钛丝速度mm/min序号原料成份:三氧化二铝 50% 二氧化硅 48%二氧化钛 % 三氧化二钛 %物理性能:密度:-0.45gcm3 最高利用温度:1250℃持续利用温度:800℃热膨胀系数: ℃1. 结构及尺寸供料咀的结构应保证铝熔体均匀地流向铸轧区,熔体在辊缝整个宽度上的流速和温度都均匀扩散。

一级分派的铸咀结构见图(-)二级分派的铸咀结构见图(二)A-A⑴、上咀扇⑵、中间垫块⑶、下咀扇⑷、耳子⑸、边部垫块3、组装(图一)供料咀的毛坯购入后应放入烘箱内保留加工成铸咀零件后, 再放入烘箱(100-200℃)中保温2 小时以上,以防吸潮。

按照铸轧板的宽度对中供料咀进给小车,保证供料咀的中心与铸轧辊的中心吻合。

将下咀扇放在小车支撑上,咀子后部金属支撑外露约10mm,咀唇前沿突出底盘前沿约 125mm。

按级组装图放好垫块,并用小钉固定。

放好上咀扇,要求下咀扇对齐,突出金属支撑的尺寸应一致, 以保证咀子端部与轧辊轴线平行。

在上咀扇上面插入固定板,不得把已经对好的咀扇挪移,然后稍稍拧紧压紧螺丝,从两边至中间对称逐个拧紧,每一个螺丝拧紧程度要均匀,保证把上下扇紧固而不致变形。

4、调整按铸轧工艺要求调节好辊缝。

先使咀子进给小车以快速向轧机方向运动，将咀子推入两辊间，当其与辊面约有 130mm 距离时，变成慢速运动。

在咀子慢速推动的同时,应在双侧面观察,咀端与铸轧辊是不是对中良好,要求上下咀唇同时接触辊面。

当上下咀与上下辊面同时接触后,沿咀子宽度数点测量咀端与轧辊中心线的距离,以检查距离是不是一致。

将进给小车退回,并固定好咀子,以维持咀缝。

启动轧机,使轧辊以全速倒转。

将进给小车推入,使咀子与辊面接触后,再继续推入 5mm 以磨咀子。

将进给小车退出,检查上下咀唇是不是对称,沿整个宽度上是不是均匀一致。

然后从头推入,每次推入 2mm 磨咀子,直至取得要求的铸轧区长度,并住手轧辊转动。

当铸轧区长度达到要求后,标记好进给小车的位置,退出咀子, 用风将咀子及辊面清理干净。

再将供料咀从头推入到原来的位置,但要后退 1-2mm,并维持上咀与上辊面的间隙约为 0.3mm,下咀与下辊面的间隙约为0.15mm,耳辊间隙 0.15mm。

五、固定边部耳子：使轧辊以低速倒转。

在咀子双侧插入耳子,硬推到与轧辊磨上为止。

拧紧边部紧固螺丝。

住手轧辊转动。

铸轧车间铸轧辊利用及修磨规程一、所有投入利用轧辊应该编号，并将号码刻在辊子头部。

二、辊芯和辊套烘装前应按图纸检查辊芯辊套的尺寸，应保证辊芯与辊套在全长的烘装边盈量。

a) 进厂的新辊 (或者辊套) 应有质量合格证，合格证上标明轧辊的材料、尺寸、形位公差、表面粗糙度、硬度、及探伤的检测结果。

b) 当轧辊表面浮现比较严峻的龟裂纹，划伤或者其他质量问题时应进行修磨，普通修磨分两道工序完成即车削和磨削。

c) 车削：车削深度应视辊面龟裂深度及其他情形而定,车削时应认真检查,要求将龟裂纹全数车除,在确认龟裂纹已全数车除以后, 再车削-0.5mm 深度。

车削后表面应无剩余裂纹及明显刀痕,表面粗糙度µm。

车削后应保证该付辊径差<0.2mm。

辊套的最小允用厚度不得小于 25mm。

轧辊硬度应维持 HB>2403、磨削轧辊凸度按下表要求控制轧辊辊径凸度值 mm mm 合金牌号合金牌号凸度允差mm1060 3003850 －轧辊经车削后,辊径减小, 凸度应适当增加,辊径每减小 10mm, 凸度值可较表中数据增加 0.01mm。