液化气脱硫醇培训资料
1.1.1脱硫醇技术原理
其原理依据硫醇的弱酸性和硫醇负离子易被氧化生成二硫化合物这两个特性，反应方程式如下：
RSH + NaOH RSNa + H2O （从油品中脱除硫醇硫）油相
（从碱中脱硫醇负离子）水相油相
首先由强碱（NaOH）与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中，从而从液化气中脱除；带有硫醇的碱液在焦化剂作用下通入空气使硫醇氧化为二硫化物脱除再生，再生脱除了硫醇后的碱液循环使用，可以避免大量碱渣的产生。

1.1.2深度脱硫的原理、措施及效果
深度脱硫技术是在深入分析传统技术原理、原料中硫化物的分布规律以及硫醇和二硫化物是导致精制后总硫高的主要原因等理论和事实基础上，为了解决炼油液化气总硫高的问题而提出的。

（专利申请号：200910250279.8）
深度脱硫技术主要包括功能强化助剂、三相混合氧化再生、再生催化剂与抽提剂分离等工艺设备措施。

功能强化助剂的加入可提高循环溶剂抽提和再生的综合性能，提高循环剂对硫醇的抽提能力、羰基硫的溶解性和溶剂再生的活性；三相混合氧化再生反应，使再生反应形成的二硫化物能够及时转移到反抽提油中，强化了再生反应推动力，从而大大提高了再生效果，还实现了常温再生，并延长了碱液的使用寿命，简化了流程和控制，降低了投资和操作费用；固定床催化剂技术，将氧化催化剂固定在再生塔内，从而明显减弱了溶解氧的影响，消除了抽提反应时发生再生副反应的主要因素，减少或避免在抽提时形成二硫化物，从而实现了深度脱硫。

深度脱硫技术综合以上措施，在实现焦化液化气深度降总硫目标
的同时，还可取得节能、降耗、减排和防止脱后铜片腐蚀等效果。

碱耗和排渣减少至原有排渣量的四分之一，常温再生节能降耗。

经济效益和社会环保效益都非常可观。

2.2 主要工艺操作条件
2.2.1 预碱洗操作参数
表2.1 预碱洗部分操作参数
2.2.2 硫醇抽提部分操作参数
表2.2 硫醇抽提部分操作参数
2.2.3 碱液再生部分操作参数
表2.3 剂碱再生部分操作参数
2.3 工艺流程说明
本工艺包括液化气预碱洗、抽提脱硫醇、剂碱再生及反抽提油水洗三部分。

2.3.1原料要求
认真控制胺脱后液化气硫化氢含量及夹带的富胺液的量，控制液化气稳定进料，是装置稳定操作的基础。

脱硫醇反应与胺脱硫化氢一样，都是化学吸附和解吸过程。

低温有利吸收，加温有利解吸再生。

采用助溶法强化脱硫醇技术后，虽然可以实现常温再生，但再生温度不得低于30℃。

采用稳定汽油作为反抽提油时，为了提高油剂的分离效果，减少反抽提油带碱，尤其是冬季要求合理控制液化气来料温度，使再生温度控制在40℃左右。

或者保留循环剂的加热措施；采用改质柴油作为反抽提油时，再生温度不高于50℃。

2.3.2 焦化液化气预碱洗部分
预碱洗的主要目的，是为了脱除液化气中的硫化氢和夹带的富胺液，防止抽提剂过早失活的同时，避免精制液化气铜片腐蚀不合格现象发生。

硫化氢和碱液之间的反应：
H2S + 2NaOH → Na2S + 2H2O （1）
原料液化气与D-1318底部来的碱液在文丘里管M-1305内混合，再经静态混合器M-1301充分接触反应，进预碱洗罐D-1318沉降分离，液化气中的硫化氢被脱除。

预碱洗后的液化气从罐D-1318顶压出，去脱硫醇。

控制D-1318界位，防止预减洗后液化气带碱。

预碱洗液化气出口管线上设采样口，定期进行硫化氢含量测定，以确定是否更换碱液；预碱洗碱液设采样口，定期分析碱浓度。

2.3.3 脱硫醇部分
抽提脱硫醇的原理是利用硫醇的弱酸性与强碱反应形成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中，使硫醇从液化气中脱除。

反应方程式如下：
RSH + NaOH → RSNa + H2O （2）
在抽提脱硫醇的同时，抽提剂中的COS水解焦化剂促进液化气中COS的水解反应。

COS＋H2O OH-→H2S＋CO2
H2S + 2NaOH → Na2S + 2H2O
溶剂抽提脱硫醇采用两级逆流抽提，都采用静态混合器组作为反应设备，确保油剂接触传质效果的同时降低设备投资；液化气自二级抽提罐沉降罐D-1319压出，进入水洗罐D-1311水洗后出装置。

预碱洗合格的液化气与泵P-1308A/B来的半贫溶剂经静态混合器M-1302A/B充分混合，完成一级抽提反应后，进罐D-1310沉降分离，富含硫醇钠的抽提溶剂由罐D-1310底部压出，经界位控制去再生部分。

液化气自D-1310顶压出，与P-1306A/B来的再生贫溶剂，进二级反应静态混合器M-1306A/B充分接触，进行二级抽提脱硫醇反应后，进罐D-1319沉降分离。

脱硫醇合格的液化气从D-1319顶部去水洗罐D-1311后出装置。

D-1319底部的半贫溶剂被泵P-1308A/B 抽出，经界位控制送至一级反应混合器M-1302A/B前。

由于一二级抽提过程都采用强混合，所以D-1310和D-1319要有足够的沉降分离时间。

设计剂油混合物停留时间要大于45分钟。

精制后液化气出装置管路上设采样口，采样分析脱硫醇和总硫效果，作为抽提操作调整的依据。

循环剂管路上设采样口，采样分析循环抽提剂碱浓度。

2.3.4 溶剂再生部分工艺
这部分包括两个过程：抽提剂氧化再生过程和溶剂反抽提脱二硫化物过程
含有硫醇钠的抽提溶剂，在氧化焦化剂的存在下，硫醇钠被溶剂中的溶解氧氧化形成二硫化物，抽提剂得以再生。

催化剂RSSR + 2NaOH
2RSNa + 1/2 O2 + H2O −−−−−→
−
二硫化物为油溶性物质，利用此特性，用反抽提溶剂将二硫化物从脱硫醇抽提剂中萃取脱除。

自D-1310来的富溶剂与系统来的非净化风、反抽提油经静态混合器M-1307预混合，进入溶剂再生塔T-1304下部。

经过塔内填料段进行再生反应。

抽提剂溶解的硫醇钠被氧化成二硫化物，并溶解于反
抽提油中。

抽提剂、反抽提油自塔顶压出进三相分离罐D-1312进行分离，尾气经塔顶压控送去焦化烟囱。

再生好的贫溶剂经泵P-1306A/B循环使用；反抽提油越过罐内隔板，自罐底由反抽提油泵P-1307A/B抽出，部分由流量控制去再生塔静态混合器M-1307前循环使用，部分经反抽提油液位控制去塔顶粗汽油罐。

氧化风、反抽提油进装置设流量控制、单向阀；混合器前后设压力表，D-1312设界位指示及高低报警、压力指示和反抽提油液位控制。

溶剂系统管路、玻璃板液位计、容器底部及脱液包需伴热。

根据季节合理控制液化气进料温度，如冬季温度低，循环剂管路上要考虑设加热措施，以保证溶剂不低于30℃。

根据脱硫醇效果，脱硫醇循环剂需定期置换；换剂操作时注意先停反抽提油进入和循环，防止退补剂过快至反抽提油泵抽空或液位超高。

装置内设配剂储剂罐，故障时也可作为系统溶剂的退剂罐。

从再生注风到尾气排放，设备管线均需设置静电接地消除静电措施。

循环溶剂各段，如贫溶剂、半贫溶剂、富溶剂管线上均设采样口，用于碱浓度和硫化物的分析，作为换补溶剂的参考。