沥青面层施工技术交底一、沥青混凝土路面面层的施工沥青混凝土路面结构为：8㎝ SBS改性沥青粗粒式沥青混凝土下面层（AC －25）+4cm SBS改性沥青细粒式沥青混凝土上面层4cm（AC－13）。

沥青混凝土路面施工从拌合、运输、摊铺到碾压均采用机械化施工。

1、材料要求面层沥青采用SBS改性沥青，上、下面层均采用SBS改性沥青。

下面层采用石灰岩加工碎石，上面层采用玄武岩加工碎石，矿粉由石灰岩加工，沥青面层用砂采用洁净、干燥、无风化、无杂质的优质机制砂。

粗集料应该洁净、干燥、表面粗糙，细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，路面所用原材料必须符合施工作业指导书要求，并符合招标文件及规范要求。

2、沥青混凝土面层施工1）采用的技术标准沥青下面层用粗集料质量技术要求沥青上面层用细集料质量技术要求用于机制砂），不大于3%.沥青面层用矿粉质量要求SBS改性沥青技术要求沥青混凝土面层施工阶段的质量检查标准①料场为了保证集料清洁，集料场地清理碾压后用50cm厚山皮土垫层+10cm厚水泥稳定碎石+10cm厚的水泥砼硬化。

②原材料对所需的各种原材料按合同规范要求进行试验，上面层应采用抗滑、耐磨、石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的玄武岩碎石，下面层采用石灰岩石料。

所有面层石料要有良好的形状、洁净、干燥、无风化、无杂质的石料，并应具有足够的强度和耐磨耗性。

粒径规格符合设计图纸。

面层用砂采用机制砂。

对于粗集料、细集料必须符合5.2.1质量技术要求，检验合格后并经监理工程师审核批准方可购料进场，进场的粗、细集料按品种规格分类堆放隔离，隔离墙采用砖砌，防止粗、细集料互相交错，进场的细集料用防雨棚遮盖。

填料宜用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨制的矿粉，由专业生产厂家生产。

矿粉必须干燥、清洁。

拌和机回收的粉料全部弃掉，以确保沥青面层的质量。

矿粉质量符合前述质量技术要求.③做好施工机械与质量检测仪器的准备工作，必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机。

上、下面层均采用两台摊铺机梯队作业，配备主要机械有：沥青混合料拌和机1台，摊铺机2台，均配备自动找平装置。

压路机：重型胶轮压路机2台，双钢轮压路机3台，自卸汽车15辆,沥青储存设备500T。

必须配备性能良好,精度符合规定的质量检测仪器,并配备足够的易损部件。

④按规范要求进行配合比设计热拌沥青混凝土配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检测及车辙试验抗车辙能力检测三部分组成，热拌沥青混凝土配合比设计按下列步骤进行：目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。

a、目标配合比设计:(1)、确定各矿料的组成比例。

从施工现场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量，使合成的矿质混合料级配曲线符合规范的范围，计算要反复进行，使矿质混合料级配曲线应接近一条顺滑的曲线特别注意使0.075mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量控制接进标准级配的中值。

根据作业指导书要求矿料级配的选择应在现行规范规定的级配范围内通过集料的筛分确定三种以上的级配走向曲线，其中包括一条S型级配曲线。

目标配合比(2)、确定沥青的最佳油石比。

根据选定的矿料组成比例，取五个不同的油石比，按0.5%间隔变化制备马歇尔试件。

按最大密度、最大稳定度、目标空隙率（或中值）、沥青饱和度范围的中值，确定油石比OAC1，求出能满足沥青砼各项标准的最大油石比OACmax 和最小油石比OACmin的中值OAC2，由此确定的最佳油石比OAC，以最佳油石比制备马歇尔试件，各项指标及其水稳性均符合要求，最佳油石比确定为：4.0%b.生产配合比设计:目标配合比确定之后，根据施工中采用的拌和站进行生产配合比设计。

将目标配合比例输入拌和站的电脑控制系统，用电脑控制冷料上料速度，对二次筛分进入热料仓的材料进行取样筛分，同目标配合比一样进行矿料级配计算，经反复上料，取样、筛分、调整、计算，最后确定生产配合比，按生产配合比并取目标配合比的最佳油石比±0.3%，分别进行马歇尔试验，最后确定生产配合比的最佳油石比。

生产配合比最佳油石比：4.0%c、生产配合比的验证:生产配合比确定后，进行试验段铺筑，通过试拌试铺来验证生产配合比的可行性。

拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小由此确定生产用的标准配合比。

标准配合比的矿料和成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm以及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3-0.6mm处出现“驼峰”。

⑤组织技术交底，包括施工规范要求，质量检验标准，施工要点，安全生产措施等等。

3）沥青混合料的拌和a、我部采用一台PMT360型沥青砼拌和站进行混合料的拌和，其产量为320t/h。

拌和站配有6个冷料斗、5个热料仓。

集料通过加热烘干、热集料与热沥青的拌和，这两个过程在不同的设备中分先后进行，中间二次筛分及计量过程，保证了混合料目标配合比的准确。

b、对冷料斗给料电机进行标定，根据目标配合比中各集料的比例以及拌和产量，确定各冷料相应电机的转速，作为拌和站上料的依据。

各冷料按比例输送，经加热烘干、提升，并经振动筛分后，进入热料仓。

c、在拌制过程中注意检查混合料的均匀性，及时分析异常情况，如混合料有无花白料、枯料和没有色泽等，如确认是质量问题，作废料处理并及时纠正。

取两组试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。

4)运输a、运料车采用30T吨的自卸车15部。

在运料前底板上均匀地涂上一层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液集在车厢板底部，防止混合料粘到运输车辆底板上。

运料车在运输过程中用1层帆布，中间夹泡沫塑料缚牢，防止混合料表面因降温结壳。

在运输途中不得随意停歇，按指定的路线进入施工场地。

在运料车到达现场后，逐车检查混合料是否满足出场温度。

b、拌和机向运料车放料时,采用多次卸料法，运料车应前后移动,分几堆装料，以减少粗集料的离析现象，同时运料车的运输能力较拌和能力和摊铺能力有所富余，摊铺机前方应有5辆以上运料车等候卸料。

c、对运到施工现场的混合料若已发生冷却离析或结块以及在运料车辆卸料时滞留在车上的混合料都应废弃。

在连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm 处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，由摊铺机推动前进。

5)摊铺1 、下承层准备沥青下面层铺筑前，应对透封结合层进行检查验收，验收合格后，在有表面浮尘、杂物及其他污染物时，必须在下面层铺筑之前清扫干净。

待下承层处理干净，并经监理工程师检验合格，进行下面层的施工。

沥青上面层试铺筑前，应在沥青下面层上喷洒粘层，然后进行检查验收，验收合格后，在有表面浮尘、杂物及其他污染物时，必须在上面层铺筑之前清扫干净。

待下面层处理干净，并经监理工程师检验合格，进行上面层的施工。

2、摊铺(1）、摊铺机开工前要提前0.5-1h用煤气预热熨平板不低于100℃，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

并确定好摊铺机标尺高度及找平装置安装的正确性。

(2）、摊铺机应调整到最佳状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。

螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

(3）、下面层摊铺厚度采用摊铺机横坡仪引导的高程控制方式。

采用两台摊铺机梯队作业，下面层靠中分带一侧的摊铺机在前，拼装宽度10米，内侧，外侧均用摊铺机横坡仪。

另一台摊铺机随后，拼装宽度5.1米，内侧，外侧均用摊铺机横坡仪。

两台摊铺机前后错开5-10米，呈梯队方式同步前进，两幅之间搭接5-10cm。

摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿。

根据拌和站的产量确定摊铺速度为 1.5-2.5m/min。

摊铺过程中控制好两台摊铺机的夯锤开度，一般设定为4级，确保两幅具有相同的初始压实度。

(4）、改性沥青混合料摊铺温度不低于160℃，摊铺温度紧跟摊铺机后测量。

下面层的松铺系数原暂定按1.25考虑，经过现场测量、压实、取芯后松铺系数定为1.25，即松铺厚度10.0cm,摊铺过程中随时检查宽度、厚度、横坡度、温度等是否满足质量要求，达不到要求时，立刻进行调整。

(5）、连续摊铺时，有专人指挥，运料车在摊铺机前10—30cm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。

开始摊铺时，现场待卸料车辆不得少于3辆。

运料车在工地调头时严禁原地回轮，以防止透层被破坏。

(6）、积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减少面层离析。

摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。

遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

摊铺过程中如出现轻微离析一般不与找补，对比较严重的局部离析，允许用人工找补少量细料。

(7）、摊铺过程中随时拉线检查下返高度并检测松铺厚度，要求做好记录。

(8）、摊铺过程中决不允许把黑料丢弃在路肩、边坡及中分带内，管理好民工，不得在中分带、路肩上和路面之间来回走动，导致路面污染。

(9）、摊铺机、加油要求在收工后进行，如施工中间需要加油，一定防止柴油洒落污染路面。

6)碾压a、沥青混合料摊铺整平之后，紧跟摊铺碾压，确保在摊铺后最短时间内对沥青混合料进行有效的压实，以不发生推移为准。

压实工作的主要内容包括碾压机械的选型与组合、压实温度、速度、遍数、压实方式的确定及特殊路段的压实。

b、碾压分初压，复压和终压三个阶段进行。

遵循“高频、低幅，先低后高”的原则进行，使铺层迅速达到规定的压实度。

压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，确定的碾压基本方案为：初压采用一台双钢轮压路机戴纳派克静压2遍紧随摊铺机进行压实，复压在初压后紧接着进行，采用双钢轮压路机戴纳派克和双钢轮压路机HD 138以高频低幅的振动方式各进行强振2遍，再用两台胶轮压路机各静压1-2遍达到压实度并无显著轮迹。

终压紧接在复压后进行，采用一台双钢轮压路机SW900静压1-2遍。

试验段采用碾压组合方案如下表。

碾压遍数及碾压温度表c、严格控制碾压温度，碾压过程中由专人指挥，初压、复压、终压路段用不同标牌标明，避免出现过压和漏压路段。

碾压时压路机起步速度要慢，折返时自行停止，严禁制动、急停，避免对混合料产生推移。

d、双轮压路机每次重叠30cm，；胶轮式压路机亦应重叠碾压。

碾压中保持均匀速度行驶，不得在新铺混合料上停留、转弯。

e、横向接缝的碾压：先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压时压路机位于已压实的混合料上，伸入新铺层的宽度为15cm。