其他停止Loss (5)空转瞬间停止Loss
(6) 速度低下Loss (7) 不良修理Loss
阻
碍
设
备
效
清扫检查
率
等待指示
的
等待材料
8 大
等待工作
L
O
等待
S
确认质量
S
(调整测定)
投入ENERGY
材料投入(数量、重量)
初期效率Loss
超负荷Loss 放热Loss
(15) Energy Loss (16)金型/工具Loss
100
100
100
0
73
50
Page 14
Ⅱ. TPM概要
9.MASTER PLAN(中长期事例1)
D年
D+1年
D+2 년
1
3
6
9
12 1
3
6
9
12 1
3
6
9
12
TPM展开Program
准备 组织目标·M/P ☆KICK-OFF □引进教育
教育→指导 审查→报告会
教育→指导 审查→报告会
PHASE 1
* 分子：小组成员 核：小组长
Page 9
Ⅱ. TPM概要 7. 8大活动
PHASE I
PART I
PHASE II PART II自 Nhomakorabea个
计
主
别
划
保
改
保
全
善
全
初
教
品
期
育
质
管
培
保
理
训
全
5
S
管 理 部 门 效 率 化
安 全 卫 生 环 境
Page 10
Ⅱ. TPM概要
8. TPM的效果事例
PRODUCTIVITY
工作NECK自主改善①
工作NECK自主改善 ②
E
训
自主保全
多
制定C/S→遵守→困难地方
制定标准→遵守→困难地方
制定C/S→遵守 →困难地方
手工作业困难事项→改善→
困难→改善→标准化
-
标准改善
2
数 维 构筑SYSTEM 持
SYS Rank
S级SYSTEM 构筑Model→Debug→研讨会→ Debug→教育扩散
L公司
［全部故障件数］
［M/D SHOP良品率］
［改善提案件数］ ［ M/D SHOP生产综合效率 ］
N公司
100
减少 ½ 50
2年
105 5%UP
100
6个月
50倍UP 50
1
1年
10%U
110
P
100
2年
［效率性］ 160
［总COST］
100
［交货期遵守率］ ［材料失败费］［单位时间生产量［］设备故障件数］［Claim件数］
D公司
［品质不良］
100
［工作效率］ 135
［综合效率］ 119
［突发故障件数］
100
［自动化工数节俭］ 380
51
100
100
12
100
化 学 装 置
J公司
［销售额］ ［销售利润］ ［设备生产性］ ［良品率］ ［灾害件数］ ［维修费用］ ［整年保修期间］
166
197
130
235
100
100
100
100
人的效率 = 运转效率编制效率价值效率
✓运转效率 = (正味作业工数 / 负荷工数) 100 ✓编制效率 = (有效工时 / 纯作业工时) 100 ✓价值效率 = (价值工时 / 有效工时) 100
设备综合效率 = 时间运转率性能运转率良品率
✓时间运转率 = { (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 } 100 ✓性能运转率 = { (理论 Cycle time 加工数量 ) / 运转时间 }100 ✓ 良品率 = { (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 } 100
•
少 数
个别改善
目标困难 事项改善
困难事项大改善Team①
②
在本部门内对困难事项进行改善
A
U
D
设备初期管理
I
A级 SYSTEM Model→Debug→研讨会→Debug→教育→扩散
③
④
M/P 收集信息
设备初期管理
⑤
(MDL活动:增设时 保留)
维持 标准 or 扩大
T
教育培训
技能困难 事项调查
技能教育培训 ①
1STEP:办公用品5S
2STEP:办公用品5S 3STEP:办公环境整理
4STEP:办公效率化 5STEP:办公SYSTEM化
落实工程质量的5个遵守条件
工程质量条件标准化, 完成SYSTEM化
Circle小改善活动
实施异物、取舍性不良改善活动 (为减少LOSS开展Theme活动)
1STEP:基本条件和现状差
推进4CYCLE外 推进
连续的运转
PHASE 2 准备
☆Kick - off
TPM推进Team
NECK Team 分析 编成
各Theme F/UP
FOLLOW – UP 继续
品质革新 少
6PROJECT 活动 品质保全PROJECT活动
结束→维持管理SYSTEM→维持管理教育→维持管理困难地方→AUDIT
清扫、注油、检查
健康 检查
测定故障 定期点检 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防维修
预防维护 延长寿命
• 预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命
• “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
生产性
设备综合效率 劳动生产性 故障件数 附加价值生产性
97%(D公司),92%(N公司) 2.2倍(A公司),1.7倍(I公司) 1/20(I公司),1/15(S公司) 1.5倍(T公司)
COST
成本
成本节俭 energy 节俭 维修费节俭 人力的节省
减少50%(R公司),减少30%(A公司) 1/2(I,D公司) 减少40%(A公司),减少60% (K公司) 1/2(I公司)
关于TPM的
- 理论及实例 -
目录
Ⅰ. TPM VISION Ⅱ. TPM概要
1. TPM的定义 2. LOSS体系图 3. 生产效率 4. TPM本质 5. TPM理念 6. 小组织是企业的免疫系统 7. 8大活动 8. TPM的成功事例 (一般)
8-1. 电子行业(成功事例的实施) 8-2. 电机行业(成功事例的实施) 8-3. 机械加工/化学装置(成功事例的实施) 9. Master Plan(事例) 10. TPM的生活哲学 *** KTPM经营Consulting指导成果 Ⅲ. 引进TPM的企业(事例) ----参考资料
编成Loss 时间
不良Loss 时间
纯工作时间 运转时间
停止Loss
有效时间 纯运转时间
性能Loss
价值时间 价值 (生产时间) 运转时间
不良Loss
每人的良品生产数 <ENERGY>
每小时的良品生产数 <材料>
计划停止 (8) SD Loss (1) 故障Loss (2) 交班Loss (3) 交换工具Loss (4) 初期效率Loss
10 1
Page 13
Ⅱ. TPM概要
8-3.KTPM实施的成功事例 – 机械加工 / 化学装置
机
［人均生产量］ ［综合效率］ ［故障强度率］ ［故障度数率］ ［不良/再返工率］ ［制造成本率］ ［生产交货期］
械
加 工
163
115
100
100
100
100
100
H公司
100
100
80
70
46
92
58
材料效率 = ( 良品数量(数量、重量)/(投入材料(数量、重量) ) 100
Energy效率 = (有效Energy /投入Energy) 100
Page 6
Ⅱ. TPM概要 4. TPM本质
TPM = PM + ZD + 小组织活动
预防 哲学
“0” 目标
全员 参与
预防医学
日常 预防
防止故障 日常保全
M
自主保全
T
2整3清活动
推 进
P
体
M TPM 现场审查
系
运营事务局
推 引进CONSULTING
进 引进教育及宣传 树立TPM战略
F
推进PLAN制作
L
实
O 教育/培训
施 支
W Circle活动 运营专家
援 体
运营审查体系
系
支援/指导体系运作
BOOM UP的运作
运营自主制作室
1阶段:现状调查分析(信息收集的累积,分析运用状态) 2阶段:树立初期管理Systemd
99
100
4年
400
1
1
S公司
100
4年
60
80
50
100
0.1
0.1
［OEE］ ［故障件数］ ［MTBF］ ［MTTR］ ［效率］ ［人均生产性］ ［成本］
‘9 151 100 8
19천분
50분 ‘9 106 8
100