一、编制说明：1．1 本工程为XXXXXXXX工程，粗溶剂罐、精溶剂罐、消防储水罐需要现场制作，为确保工程安全、优质、高效，特编制此方案。

1．2 此方案中对施工准备、施工程序、施工方法和技术要求、质量标准、施工质量、安全保证措施、冬雨季施工措施等均作了详细地说明。

二、编制依据：2．1 《钢制焊接常压容器》JG/T4735-1997；2．2 《工业设备、管道焊接工程施工验收规范》GB50235-97；2．3浙江传化合成材料10万吨/年顺丁橡胶装置储罐施工图；2．4 焊接结构技术要求（HG20583-1998）；2．5 焊缝射线探伤标准（JB4735-97）。

2．6《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92）。

2．7《立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》（GB50128-2005）。

2．8《钢制压力容器焊接规程》（JB/4709-2000）。

三、工程概况：3．1粗溶剂罐、精溶剂罐、消防储水罐是10万吨/年顺丁橡胶工程中的重要设备，为立式圆柱体储罐。

它主要由底板组合体、筒体、清扫孔、接管等附件和顶盖板内件组成，所用材料为Q235B。

四、施工准备：4．1 技术准备4．1．1 组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。

4．1．2 施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工程序及质量标准要求。

4．1．3 审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。

4．1．4 确认焊工资格，凡参加成品硫酸罐施工的焊工，必须持劳动部门颁发的且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊接资格证，否则不得上岗。

4．2 施工现场准备4．2．1 施工用的水、电、气可满足需要，并能保证连续施工。

4．2．2 现场组装平台已铺设，面积100m 2，钢板δ=18mm 。

4．2．3 施工所需材料供应到75%以上，贮罐底板及支撑工字钢已除锈、防腐完毕。

4．2．4 施工所需工、机具已齐全，并处于完好状态。

五、施工方法的选择：采用内滑道、群桅杆倒链多点倒装施工法以粗、精溶剂罐为例：即在贮槽壁内侧沿φ=13.5m 直径对称均布12根高3.5m 的金属桅杆（φ219×4.5的无缝钢管），桅杆后背两根斜拉撑（∠75×6）焊在贮槽底板上，每根桅杆的顶部配一个10T 的倒链作为起吊工具，每次起吊的高度稍高于带板宽度。

罐壁吊点设在距壁板上口1/3位置处。

上部带板首先组装，同时将连接其上的角钢圈装好。

吊时，由12人同时操作手拉葫芦，要求用力、速度尽量均匀一致。

以免发生倾斜，依照此方法依次组装以下各带板。

由此可知，采用倒装施工的关键在于选择吊装工具，下面就倒链的选择进行可行性分析：5．1 起吊倒链的选择及可行性分析根据罐体部分起吊部分的总重量吨，选择了10T 的起吊倒链。

由于每个倒链承受的实际最大重量可用下式来表达：W=式中：Q ——起升罐体的总重量（Q=65.7吨） N ——倒链的数量（与立柱数量相同），N=12 K ——倒链的工作效率。

一般取 K=0.7 所以W= =7.8吨＜10T 。

故选择10T 起升倒链可行。

（其它储罐的施工方法同上） 六、施工程序、方法、技术要求及质量标准 6．1 施工程序施工前准备（技术、材料、工机具、现场准备）→材料验收→基础验收QK ·N12×0.765.7→底板组合件预制，喷砂除锈，防腐，安装→壁板卷制，底板真空检查→群桅杆制作→第八带板组装→角钢圈制安→群桅杆安装、吊装工具安装→胀圈、滑道制安→第八、七、六、五、四、三、二、一带板安装→桅杆拆除及罐内件制安→焊缝X射线探伤→外部附件制安、质量总检→设备充水试验→底圈罐壁与罐底的T型接头及罐内角接头渗透检查及局部防腐→设备整体检验→交工6．2 施工技术要求6．2．1 底板的预制：①底板应按底板排版图下料，底板的排版直径应按设计直径放大0.1~0.2%。

②边缘板沿罐底半径方向在最小尺寸不得小于700mm。

6．2．2 包边角钢制作：按照图纸要求下料，其对接缝和壁板的纵缝应错开200mm以上。

①角钢应先扣成方钢，用卷板机卷制成型。

②用弧样板检查弧度，制成多段圆弧后再组装拼接。

6．2．3 壁板的预制：①壁板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

②应按筒体排版图放样下料，下料后的壁板应放在卷板机上滚圆，滚圆后的钢板应立放在平台上，用弧样板检查弧度，弧样板的长度应不小于1.5m。

③卷制前，应检查坡口的质量，钢板的切割和坡口的加工采用半自动切割机乙-氧焰切割，钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。

火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除，如发现裂纹即时处理。

④弧板卷制前应检查卷板机滚筒表面，不得有明显划痕。

⑤弧板卷制时，卷板机应由专人操作，并采用25T吊车跟踪配合，卷制过程中随时用样板检查弧度。

⑥壁板预制中，考虑到带板部件因运输搬运而产生变形，卷制成型的弧板，应在两个端部设置临时拉撑。

6．2．4 其它金属结构、附件、内件，如人孔、接管、内挡板等按施工图进行预制。

6．2．5 预制好的贮槽部件，按照安装的顺序或编号，采用25T吊车配合安装。

6．2．6 底板的组装：①在底板组装前，必须完成设备基础的验收工作，并办理交接手续。

②应严格按排版图铺设底板，底板铺设前应完成底板下表面除锈、防腐工作。

③铺设前，应定出基础十字中心线，由中心向外铺设。

④当底板铺设完毕后，每隔一定距离用卡具固定，然后按底板施焊要求焊接。

⑤底板的拼接采用全焊透结构，组焊后其表面应平整，局部凸凹度不超过5mm。

6．2．7 壁板、包边角钢圈组装：①在底板上画出通过圆心的十字中心线，并画出贮槽的内径圆及其立柱所安装的中心位置。

②在贮罐内径圆内侧点上定位角钢（每隔一定距离）。

③第八带板组对、安装。

A、吊装前，按壁板的编号围板，使其紧靠在底板的内圆弧线上。

B、考虑到壁板纵缝组对间隙的不均匀性及其焊缝收缩量的不可预测，每带板的最后一张板其长度应增加50~100mm焊接收缩量以弥补，最后合口时切出。

C、围好后先将焊缝点焊固定，留一道活口，最后用倒链收紧到紧贴定位角钢和内滑道上。

④当第八带板立焊缝施焊完毕后，即可组装包边角钢圈，角钢圈可分段组装，组装前用弧样板校验其弧度，当角钢圈全部组装、点焊完毕后，再按正确的焊接顺序施焊。

⑤起升吊装工具的安装。

在底板上安装提升立柱、斜拉撑，挂倒链。

（立柱底部应焊接500×500×8的垫板）。

⑥在起升吊装工具安装完毕后，即安装第七带板。

A、第七带板围在第八带板的外面，同样将纵焊缝点焊固定，留一道活口。

B、在第七带板上（环缝已焊完）距上口1/3位置处焊上吊耳，桅杆上倒链挂在吊耳上。

12个倒链同时起吊，起升到稍高于第六带板高度为止。

C、同样用倒链收第五带板至定位角钢及内滑道处，割除多余部分，对口点焊。

依照此方法依次安装第五、四、三、二、一带板。

D、壁板组装时，相邻纵焊缝间距不小于500mm。

6．2．8 贮槽零部件的安装①当贮槽筒体制作安装、焊接完毕后，即可进行贮槽内件，附件及接管的安装。

②零部件的部件待预制完毕后，运输至安装现场，采用塔吊从筒体顶部放下，并在塔吊的协助下进行就位、安装。

③罐内的零部件的支撑，待安装焊接完毕后，方可按图纸要求施工。

6．2．9 接管、补强板、人孔等附件安装①按照施工图，根据接管、人孔等附件的方位图进行组装。

②罐开孔接管或人孔接管的补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间间距不得小于100mm。

③罐壁补强板与罐壁连接焊缝须与壁罐的纵环焊缝错开，两者之距不小于300mm。

④罐壁补强板应与罐壁表面密切贴合。

七、焊接工艺7．1 焊接技术要求7．1．1 焊接的一般规定①贮罐焊接施工前，首先进行焊接工艺评定，编制焊接工艺卡。

②参加贮罐焊接的人员必须经考试合格后持证上岗。

③焊接材料设专人负责保管，使用前必须按焊条说明书的要求烘干，烘好的焊条应保持在100~150℃的恒温箱中，随用随取。

④焊条的烘干、发放、回收必须有记录，领用焊条，要使用保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。

⑤施焊前，应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、熔渣、水分、油污和其它聚杂物，多层焊时层间要清理干净，双面接头进行反面焊接，必须清根后补焊。

⑥壳体对接接头必须清根焊内口，余高应尽量减少，角焊缝应圆滑，不允许向外凸起，焊缝圆滑度差或成形不良者必须打磨，焊缝表面不得存在咬边。

⑦焊缝表面质量不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和焊肉低于母材的缺陷。

⑧在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行施焊：A、雨天或雪天；B、风速超过10m/s；C、大气相对湿度超过90%。

7．1．2 焊接方法①焊接方法：采用手工电弧焊。

②焊条选用：Q235A钢材之间选用J422，Q345R与Q235A钢材之间选用A507。

7．1．3 焊接接头的型式严格按照设计的要求施工。

7．1．4 罐焊接顺序为控制罐焊接变形，必须按正确的焊接顺序施焊。

①底板的焊接A、中幅板：先短缝，后长缝，由中间向四周扩散。

长缝焊接时，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊，分段长度不大于500mm为宜，采用卡具进行反变形。

B、边缘板与中幅板的连接缝：待中幅板、边缘板焊缝全部焊完后，再焊其连接长缝，焊工要均匀对称分布，由中心向外分段退焊。

②罐壁的焊接A、焊接顺序：外纵缝——外环缝——内纵缝——内环缝。

B、清根方法：砂轮机修磨或碳弧气刨清根，且用砂轮机打磨成金属光泽。

C、纵缝焊接时，焊接采用分段退焊法，盖面焊接从下至上一次焊完，且同一带板纵缝焊接应对称施焊。

D、环缝焊接时，焊工应均匀分布，且沿同一方向分段对称施焊。

E、焊接第一带板与底板的角焊缝应在底圈板纵焊缝焊完后施焊，并应用卡具找正或定位固定。

焊接顺序为：壁板与边缘板之间的外角缝——内角缝——边缘板与中幅板之间的收缩缝。

G、角焊缝焊接由数对焊工对称分布在第一带板内，沿同一方向分段退焊。

H、两侧均为连续角焊缝，内侧角缝应焊后磨成具有圆滑过渡的角焊。

7．2 焊缝无损检测要求①焊缝检查应与安装施焊同步进行，所有焊缝在检验和本体试验合格前，严禁涂刷油漆。

②焊缝施焊完后，应及时清除药皮和飞溅，及时清除卡、夹具留下的焊疤。

③罐壁板所有纵缝射线探伤，环缝的射线探伤，全部T型接头的射线探伤，射线探伤。

均按标准执行JB4735-97，探伤质量Ⅲ级合格。

④底圈罐壁与罐底的T型接头及罐内角接头在设备充水试验前后均应进行渗透或磁粉探伤，其结果符合JB/T4735-97中规定的Ⅲ级标准。

⑤罐底边缘板每条对接焊接接头的外端300mm范围内，应进行X射线探伤检测，其结果应符合JB/T4735-97中规定的Ⅲ级标准。