炼油厂常减压装置停工操作规程
1.1 停工要求
1.1.1要求(安全要求,设备要求,吹扫要求,环保要求,停工中岗
位职责及权限)
A.停工要求
1 十不
降温降量不出污油，不超温，不超压，不水击损坏设备，不冒罐，不串油，不跑油，
不着火，管线设备不存油和水，不拖时间准时停工。
2 三满意
领导满意，检修人员满意，操作人员满意。
3 两个一次
管线吹扫一次合格，塔、容器分析一次达到动火条件。
B. 注意事项
1 切断原油循环前，按正常运行要求控制各点参数。
在降温降量过程中，各系统要密切配合，相互照应。
2 各处伴热线，加热盘管，冷却水不准停，空冷进、出口阀不能关。
3 扫冷却器时，先关闭给回水阀，打开放空阀，将水放空后在给汽，严防水击；扫换热器时，管、壳程出、入口阀全开(或打开放空)，付线要扫净。
4 扫线时要缓慢给汽，尤其是水线或汽油线给汽时，一定要先打开低点排凝放空，然后缓慢给汽。
充满汽油的管线严禁直接给蒸汽扫线，应先用水顶。
5 经常打开低点排凝，检查管线是否扫净。
6 扫线时应集中蒸汽一条管线一条管线地扫，扫完一条后减汽并经常打开低点排凝。
将凝结水排净。
凡是往装置外扫的管线，扫干净后即可停汽。
凡是往塔、容器中扫的管线扫通后减汽，等系统撤汽后停汽。
7 及时联系仪表车间做好扫线的配合工作。
注意：流量计量表不能过汽，必须在扫线之前切除，以防止损坏计量表。
8 运行中未使用的旧管线、备用线也要吹扫，以保证检修动火的安全。
9 要动火的系统管线在停汽前应和油品车间等单位做好联系工作，并采取相应的措施，以防停汽后倒油。
10 严格按停工步骤、扫线流程及先后顺序的安排进行。
交接班及交接班日志要清楚、准确和及时，同时要严格执行工作票制度。
C.装置停工过程中的安全规定：
1.必须有经有关领导和部门批准的停工方案，并按方案、步骤有秩序地进行停工操作，停工过程中严防超温、超
压、跑冒、互串、着火和爆炸等事故的发生。
2.停工过程中严防易燃、易爆物料排入下水道和地沟，防止其挥发导致事故。
3.对本车间所属设备、容器、管道，都应按规定时间进行吹扫、冲洗、中和、置换等（甲类产品严禁用空气吹扫）不留死角。
4.打开人孔前应首先确认内部温度已达到安全范围内，待确定内部没有残存物料时，先打开最底部放空阀，并且自上而下依次打开人孔。
5.装置处理后经检查确认合格并加堵盲板与系统隔绝，容器塔类设备经化验分析合格，并经明火试验合格后方可交检修单位检修。
1.1.2停工盲板表(停工检修需加盲板位置,规格,管号,数量)
见装置盲板表（附表1）
2.2停工步骤
2.2.1 停工前的准备。
工安全规定。
2 确定降温降量的时间总值班室
3 做好各油品的后路联系工作。
油品车间、焦化、沥
青车间、总值班室
4 联系停仪表仪表车间
5 检查消防器材是否到位是否齐全，
准备好放空用的接头、皮管及停工
用的盲板
2.2.2进行停工操作(各操作系统所需完成的工作,停工流程,
参数控制及本阶段完成后装置所处状态)
2.2.1 降量
常减压装置停工降量降温曲线见附表。
2.2.1.1降量速度25t/h，每5分钟降一次。
当降到4500t/d
时，此时炉—1两支进料为84t/h。
同时在降量过程中减压炉
进料＜60t/h.，应打开炉—2炉管注汽，以提高流速防止结焦。
2.2.1.2 降量过程中，分馏系统可适当地减少吹汽量，调节
产品质量，减少中段回流量，保证出装置产品质量合格。
精
制系统随汽油、柴油外放量的减少，应适当地减少加碱量，
调节温度，保证精制产品质量合格。
同时，精制系统在停工
前应将两罐柴油碱洗完后剩余半罐，以备洗塔洗管
线之用。
2.2.1.3 分馏系统应注意调节火嘴，并根据加工量的降低，及时地熄灭部分火嘴。
2.2.2 降温(降温过程中逐步减少火嘴个数，勤检查防止火嘴自行熄灭)
2.2.2.1 原油加工量降到5500t/d时，炉—1和炉—2开始降温。
炉—1按40℃/h降温，炉—2按50℃/h降温。
两炉相应减少火嘴数目，并吹扫停用的油嘴。
2.2.2.2 降温过程中，分馏系统应有目的提前压轻侧线产品，以利于洗塔和洗管线。
常压单元将汽油、一线柴油改走污油；减压单元停增压器并关小一、二级抽空器用蒸汽，降低真空度，减一线、减二线油不外放，造成减一线封塔溢流洗塔，减三、四线油外放。
2.2.2.3 炉—1和炉—2出口温度降到350℃时，关小炉管注汽。
2.2.2.4 停E—22/1.2，常顶馏份气改走付线，并联系总值班室将软化水在装置内改走跨线，继续走动力站或是否停由总值班室安排，软化水在装置内部分打开低点放空排软化水。
2.2.2.5 常顶、初顶和减顶瓦斯改放空。
2.2.2.6 炉—2出口温度降到320℃时，停炉管注汽，破坏真空度，各侧线存油拿净后停泵。
2.2.2.7 炉—1出口温度降到300℃后，停塔—2底吹汽和塔—3各段吹汽，向上而下关侧线，塔—3内的存油外送完后
停泵。
同时，打开各吹汽线的低点放空。
2.2.3 循环降温
2.2.
3.1 炉—1炉出口温度降到300℃时，停止进原油，装置改为闭路循环。
循环流程如下：
P-1→换热器→C-1→P-3→炉-1→C-2→P-4→炉—2→C—4→P-17→换热器→EC-16→大循环线→P—1入口.
2.2.
3.2 炉—1出口温度降到250℃时熄火，炉—2出口温度降到300℃时熄火，并停炉用风机，打开自然通风门降温。
2.2.
3.3 炉—1炉膛温度降到250℃时，停止循环并退油。
退油流程如下：C—4→P—17→EC—16→燃料油区。
另外电脱盐罐的油用水顶至C—1后用3#泵送至P—17→EC—16→燃料油区（或原油罐），所有退油流程以总值班室提供的线号和罐号为准。
2.2.
3.3.1 常压单元
1 循环油可通过燃料油线退到燃料油罐。
2 循环油可通过小循环线经EC-16退到燃料油罐或重污油罐。
3 开始降量时适当调小三剂的注入量，在降温时三剂全部停止加入。
2.2.
3.3.2 减压单元
循环油走正常流程经EC-16退到燃料油罐或原油罐。