附件3施工方案审查表目录1.工程概述22.编制依据23.施工程序34.施工方法及技术措施35.施工进度计划66.降低成本措施67.施工质量保证措施68.安全保证措施79.文明施工技术措施1110.劳动力需用计划11 11.施工机具与施工手段用料计划111、工程概述1.1.工程概况：本项目为神华新疆68万吨/年煤基新材料项目空分装置，该工程工期紧、任务重，工程质量要求高，为确保工艺管道安装的顺利完成，施工进度、质量保证、HSE 管理得到有效控制，达到项目总体统筹计划要求，特编制工艺管线焊缝焊后热处理施工技术方案。

1.2.工程特点：管道焊缝热处理工艺要求较高，焊口热处理焊口数也较多。

具体热处理工艺参数参考下表。

2、编制依据2.1.《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011 2.2.《工业金属管道工程施工规范》 G B 50235-2010 2.3．《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2011 2.4．《石油化工施工安全规程》 GB50484-2008 2.5．《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》 SH/T3520-2013 2.6． 设计说明和业主的施工管理有关要求3 施工工艺3.1工艺流程备注：热处理前检查包含：焊口前预热、焊后后热等项目全部检查合格。

3.2关键工序序号关键工序名称工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数（材质、规格等）备注1焊缝热处理1、 热处理温度达到规范要求；2、 升温速率和降温速率要严格控制；3、 热处理保温时间控制。

4、施工方法及技术措施4.1 施工前准备工作4.1.1 所有需要热处理的管道焊缝全部施焊完毕并经检验合格。

4.1.2 编制热处理方案已经批准并已进行技术交底。

4.1.3现场电源、环境条件等均符合要求。

4.1.4 现场应准备充足的保温棉、保温绳、细铁丝及自制的保温被。

4.1.5管道端口封闭，焊缝附近孔板、温度计、压力表等仪表已拆除，拆除口已保护。

4.1.6 确保热处理设备、仪表性能良好，电加热器、热电偶、测温点布置合理，热电偶、补偿导线与记录仪相配，现场接电、接线安全可靠。

4.1.7 所有热电偶、补偿导线、长图记录仪等仪器均已调试。

4.1.8 外电源网压相对稳定。

4.1.9热处理前，热处理责任人员及质量检查人员应对管道焊接及检验记录、热处理加热区布置、测温点布置及热电偶安装可靠性、热处理设备、保温措施等进行全面检查交工验热处理前检温度系统安装检查、加热系统安装检查保温送电调热 处理工装拆检测并合格。

4.2施工工艺及技术措施4.2.1 管道是否进行焊前预热和焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、焊接环境、焊接刚性、焊接方法及使用条件等综合因素确定。

4.3. 焊前预热4.3.1. 要求焊前预热的管道焊缝，在焊接过程中的层间温度应保持在规定的预热温度范围内。

预热区域以外应保温，减小温度梯度。

达到预热温度后，立即进行底层焊接，每条焊缝原则上不许中断，连续焊完。

若中断焊接时，必须立即均匀升温200-350℃进行不低于30分钟的后热处理，保温缓冷。

4.3.2. 当管道在环境温度低于0℃施焊时，对任何钢种均应在施焊处100mm范围内预热到此种管道材质的需预热温度以上。

4.3.3. 合金钢管焊接前应进行焊前预热，预热温度的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧宽度不应小于焊件壁厚的5倍，且不小于100mm，加热带以外部分进行保温，两头管口需进行封堵。

4.3.4. 焊前预热过程中，焊件内外壁温度应均匀，焊前预热采用电加热法进行，预热时，应测量及记录其温度。

对室外受阴雨天气影响的焊缝，采取防风、防雨等措施。

防护棚现场制作高1.8米，宽1.2米，长1.5米，三面围彩板的临时可移动式挡风、挡雨棚。

4.4 焊后后热对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，利用测温枪或温度计进行测温，当焊缝温度达到焊后热处理工艺要求的，用保温棉或保温被进行包复整个焊缝并将两头管口进行封堵。

当焊缝温度不满足焊厚热处理工艺要求时，应在焊后立即均匀加热至300~350℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理相同。

4.5热处理工艺操作过程4.5.1. 热处理前检查管道焊缝全部施焊完毕，并经检验合格，责任师、质检员检查核实、确认，作业条件均已具备。

4.5.2温控系统安装检查、调试控制热处理过程中各个阶段的升、恒、降温速率及三阶段各测温部们的温差，一般采用热电偶信号反馈，全自动程序或手工控制。

4.5.3测温点布置⑴测温点布置在焊缝上，测温点的位置和数量就满足相关标准和规范要求，根据施工方案布置；⑵无特殊要求时可参考以下要求布置。

DN ≤100mm,布置一个测温点；如图a 所示；100＜DN ≤500mm 布置两个测温点，如图b 所示：4.5.4热电偶安装热电偶用铁丝固定于管子焊缝与加热板之间，必须确保热电偶与焊缝接触良好，且热电偶与加热板之间不得直接接触，用铁板隔开。

将补偿导线与热电偶、温度记录仪可靠连接；热电偶、补偿导线、温度记录仪表必须匹配，并标明序号，避免混淆。

具体操作如图所示：（注：热电偶置于焊缝上）4.5.5热处理用热电偶、补偿导线、温度记录仪表灵敏度不得低于热处理温度的1%；温度控制设备采用自动、半自动控制。

4.5.6加热系统安装、检查根据管道不同直径选择电加热器，电加热器居中、紧贴管道焊缝上、绑扎牢固；两引线留在上部，并将电缆与电加热器引线可靠连接。

4.5.7保温敷设保温毡以焊缝居中、紧贴包在电加热器外面，保温厚度不低于50mm,保温宽度每侧大于3倍管道母材厚度，加热带以外100 mm 的范围进行保温。

用铁箍带或铁丝绑扎牢固，每300mm 进行一次捆扎，具体如图所示；要求在热处理过程中保温材料表4.5.8送电调试 检查供电系统、电加热器、控制柜是否可靠后，分别送电调试。

4.5.9热处理操作4.5.9.1刚开始送电时将电压设定为加热器最高使用电压的1/3，运行正常后，按照工艺要求对电压进行调整；当温度出现偏差时，要及时查找原因，预防事故的发生。

4.5.9.2监控热处理过程升、恒、降温记录在规范内；400℃以上升温阶段、恒温阶段、降温阶段，应对照自动记录每30分钟手工记录一次。

4.5.9.3 热处理过程中，升温、恒温、降温速度规定如下：⑴ 升温过程中，当温度升至300℃以上时，加热速率不应大于205×25/δ℃/h 计算，且≤220℃/h ；⑵在恒温期间内最高与最低温度温差应低于50℃。

⑶降温过程中，降温速率≤260×25/δ℃/h 计算，且≤260℃/h ；温度在300℃以下可自然冷却。

⑷异种钢焊接接头的焊后热处理温度，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。

热处理温度应按焊接性较差的一侧钢材选定，不应超过另一侧钢材的下临界点Ac 1。

⑸热处理工艺曲线P91钢管焊接接头焊后热处理工艺曲线恒温温度为750-780℃，恒温时间为2.4min/mm ，且不小于2小时。

4.5.10检测⑴根据热处理自动记录分析热处理的技术效果；>100mm750300h800⑵硬度检测，管道焊接接头的热处理质量采用硬度测定法进行检测，检测比例取100％。

每个焊接接头检查不少于一处，每处分别检测焊缝、热影响区、母材各一点硬度检查结果超过规定范围时，应查找原因，采取措施，重新热处理。

并应在热处理后重新检验硬度。

4.5.11工装拆除工装拆除后，对测温点等焊接处进行打磨；将加热器、保温毡归类摆放。

4.5.12交工验收及时填写焊缝热处理前检查表、热处理工艺过程曲线记录、热处理前后硬度检测记录（需要时）、热处理工艺报告等，按交工验收程序办理。

4.6施工中应注意的问题4.6.1管道管口应封闭，防止管道内气体流动；阀门处于开启状态，热处理焊缝如离阀门较近，阀门壳体应采取冷却措施。

4.6.2 热处理焊缝两侧应有支架支撑，避免热处理过程中管道加热区变形。

4.6.3 热处理加热宽度，从焊缝中心为基准，每侧不小于管子壁厚的3倍，且≥60mm。

加热区以外部分应进行保温，以减小温度梯度。

4.6.4 测温点应布置在管道下部，当有多个测温点时至少有一个测温点位于管道下部。

4.6.5 热处理的测温应采用自动温度记录。

所用仪表、热电偶及其附件应根据计量的要求进行标定或校验。

灵敏度不得低于热处理温度的1%。

4.6.6严格热处理过程控制，应随时检查加热器、温控柜、长图记录仪等工作是否正常。

监控热处理时的升温、恒温、降温、记录是否在规定的范围内。

4.6.7热处理后应及时在图纸，温度记录曲线上标明热处理时间、工件名称、操作人、填写热处理工艺记录等；在管道焊缝一侧进行标记，防止与未热处理焊缝混淆。

5、施工进度计划根据总工期及管道施工计划，按管道施工计划执行，如有调整具体情况可见每周计划安排6、降低成本措施集中焊缝进行热处理，尽量避免同时多处作业。

有效控制保温棉的使用和回收，避免浪费和造成损坏现象出现。

7、施工质量保证措施7.1. 质量管理目标：管道热处理一次交验合格率100%。

7.2. 热处理质量保证体系：7.3. 质量保证措施7.3.1. 施工前应认真组织施工人员进行施工技术交底，使所有施工人员了解施工要求，施工班组掌握施工要领。

7.3.2. 施工前应对各类工具进行检查，确保其性能完好。

7.3.3. 质量控制要点及控制方法在施工过程中，严格按照项目建设基本程序和有关规程进行，加强对施工过程质量的控制和管理，对各工序过程产品进行严格的控制和检查。

7.3.3.1. 技术交底:开工前，技术负责人和质量检查员向全体施工人员进行技术交底，明确技术要求，并牢固树立“质量第一，预防为主”的观念。

7.3.3.2. 施工前做好施工人员的培训工作，对上岗人员特别是特种作业人员，必须培训合格并取得上岗资格后，方可上岗操作。

7.3.3.3. 做好质量检验工作。

①质量检验方法：对进行现场热处理的管道，应检查热处理温度的记录曲线、加热区域宽度，热处理参数应符合设计文件、焊接作业指导书或标准的规定。

②质量检验标准：焊缝热处理后，在母材、焊缝和热影响区选取数点测量硬度，与热处理前硬度值进行，比较检查热处理效果。

硬度值应符合本方案附表值。

检验数量每处三点求取平均值。

7.3.3.4.质量控制点表6.3.3.4 质量控制点7.3.4. 按规范要求做好质量记录，包括管道焊缝热处理前检查表、管道焊缝热处理工艺过程温度曲线记录、管道焊缝热处理硬度检测报告、管道焊缝热处理报告等。

7.4. 成果保护7.4.1. 管道焊缝热处理后应做好记录和标记。

7.4.2. 热处理后的焊缝，不应在焊缝表面进行再次焊接、强弯；未经允许不得在焊缝表面进行再次烘烤、加热，以免破坏热处理效果。