第一章概论1.生产活动：是一个投入人力、机械设备、物料、资金、技术、信息及其他一些自然资源，经过一系列的加工变换和增值活动，最后以某种有形或无形的产品提供给社会的过程。

2.生产系统：由生产要素的输入、输出，生产过程中所从事的活动，以及管理决策和反馈控制，企业的内外部环境所构成。

3.生产流程类型：流线型流程、零工型流程、定位型流程；流线型流程包括连续型流程比如石油、冶炼、专一重复型流程比如电视和汽车、混线型流程和间歇型流程（也称批量型流程，在同样的设备上生产多种产品，在每种产品之间的转换时间较长）；零工型流程又称为功能型流程，是将具有相同功能的一组机器设备放在一起，需要相同技能的工人；定位型流程是将产品固定，而将生产中所需要的设备和物料等置于产品的范围。

4.生产方式：备货生产方式是基于对市场的需求预测，预测的结果精确性对生产方式的影响很重要；订货生产方式根据顾客的订单进行生产，顾客对产品的个性化要求很高，交货期很重要。

5.生产管理：目标是质量、成本和交货期。

6.生产计划：战略计划、经营计划和作业计划；经营计划包括长期计划、中期计划和短期计划。

7.生产运作流程的基本概念：是指能够把一定投入变换成产出的一系列任务，这些任务是由物流和信息流有机的连接在一起。

8.流程的节拍：完成一个产品所需的平均时间。

9.瓶颈：一个流程中节拍最慢的环节，即是平均时间最长的环节。

生产能力利用率是相对于生产能力所获得的实际产出。

只有瓶颈工序的利用率是100%。

10.生产周期：是指要加工的产品从以原材料的状态进入一个生产运作流程，直到变化成完成品为止，在生产流程中度过的全部时间。

生产周期不仅包括各个工序的加工时间，还包括在流程内的停滞、等待、储藏和搬运时间。

第二章需求预测1.预测：是指对未来不确定时间的推断和测定，是研究未来不确定事件的理性表述，是对事物未来发展变化的趋势，以及对人们从事活动所产生后果而做的估计和测定。

2.预测的分类：经济预测、技术预测、需求预测（它与生产计划是直接相关的）；按市场预测的时间跨度分为：长期预测、中期预测和短期预测；长期预测用于规划新产品、生产系统的配置等，中期预测用于制定销售计划和生产计划，短期预测用于制定主生产计划。

3.独立需求和相关需求应对策略：对独立需求，发挥积极作用，影响需求；被动的响应市场需求。

4.定性预测的方法：一般预测、市场调研、小组共识法、历史类比和德尔菲法；市场调研数据收集的方法包括问卷调查和上门访谈。

5.定量预测：影响因素包括需求的平均值、需求的周期性、趋势性、季节性和随机性；趋势性需求有反应因果关系的需求、产品成长并到达成熟时期的需求、以优质产品投放市场和销售势头非常好的产品。

方法包括简单移动平均法、加权移动平均法、指数平滑法和时间序列分解法。

预测误差分析方法包括标准差、均方差（或方差）和平均绝对偏差MAD；方差等于各个时段的实际需求与该期预测需求之差的平方比上N，最后求和。

平均绝对偏差等于用绝对偏差总和除以数据点个数。

即是各期实际需求与预测需求之差的绝对值求和，比上时期总数N。

第三章库存分析和控制1.库存：是存放在仓库中的物料，可以是原材料，也可以是半成品，或者是成品。

2.库存的功能性分类：周转库存（物料按批量组织订货）、缓冲库存（也叫安全库存）、运输库存和预期库存（市场需求往往存在季节性，所以有时候要进行一定量的储备，以防销售旺季的到来，出现产品供不应求的情况）；存放的状态分：原材料库存、成品库存、部件库存、备件库存和在制品库存。

3.库存成本：存储成本（为存储保管库存所需的成本）、订购成本（采购每批物料时通常需耗费的固定成本，与订货的数量无关）、短缺成本（主要包括停工待料等原因发生的各种成本）和购置（购买物资耗散的货款）。

当订货成本、购置成本和缺货成本降低的时候，保管成本将增加。

4.定量订货模型：订货批量固定、订货提前期基本不变、订货时间间隔取决于需求量的变化。

5.定期订货模型：订货批量变化、订货提前期基本不变、订货时间间隔固定。

6.定量订货模型（经济定量模型）：库存年度总费用=订货费用+库存保管费用；保管费用等于平均库存量（每次订货量的一般）乘以单位保管费用。

经济订货批量EOQ等于2倍年需求量乘以单次订货业务成本除以单位存货年成本，最后开根号。

订货点的确定（考虑安全库存与否），提前期乘以每天的消耗量加上安全库存。

边生产边使用的定量订货模型：最高库存水平Imax=（p-d）t=Q（1-d/p）；在时间t内的总供货量Q=pt；经济订货批量的确定，d表示固定需求率，p表示物资的生产率。

7.定期订货模型：订货量=盘点期和提前期内的平均需求+安全需求-现有库存；安全需求=安全系数乘以标准差。

有价格折扣情况下的各种费用与订货批量的关系：总费用=购买费用+维持库存费用+订货费用。

第四章综合生产计划1.企业计划的层次：战略层、战术层和作业层。

2.综合生产计划：又称为生产大纲，是对企业未来较长时间内资源和需求之间的平衡所做的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求预测，对企业未来较长时间内的产出内容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题所做的决策性描述。

3.综合生产计划决策的两种策略：对需求进行管理（积极进取型策略）、对供应进行管理（稳妥应变型策略）：追逐策略（当订货改变时，通过招聘和解雇工人，使产量和订货一致）、变化的工作时间（通过加班等方式）、外包策略和平准策略（用浮动的库存量、订单积压和减少销售来消化缺货与剩余产品，保持稳定的劳动力数量和产出率）。

4.综合生产计划决策相关的成本：基本生产成本、库存成本、延期交货成本、与生产率相关的变动成本。

第五章主生产计划1.主生产计划：主生产计划的对象是以具体产品为主的基于独立需求的最终物料。

2.主生产计划时段的划分：时段点为目前时间、需求时间栏、计划时间栏和计划期结束。

时段包括制造订单、确认计划订单和计划订单；实际需求、实际需求和预测取大值和预测值。

3.主生产计划的计算逻辑：毛需求是生产信息，具有时段性；在途量SR，在计算净需求量和预计可用库存量时应考虑在途量；预计在库量=初始库存量+在途量-毛需求量；净需求量（是否考虑安全库存）=本期毛需求+安全库存-本期在途量-上期可用库存量；计划订单下达时间=净需求的需求日-提前期。

每期预计可用库存量=上期可用库存量+本时段在途量+本时段的计划产出量-本期毛需求。

可供销售量=某时段计划产出量-下一次出现计划产出量之前各个时段毛需求之和。

第六章物料需求计划1.物料需求计划：就是依据主生产计划、物料清单、库存记录和已订未交付订单等资料，经由计算而得到的各种相关需求物料的需求状况。

2.工作中心：是各种生产能力单元的统称，也是发生加工成本的实体。

工作中心能力=每日班次乘以每班工作小时数乘以效率乘以利用率。

效率=实际直接工作小时数/标准工时；利用率=实际直接工作小时数/计划工作小时数。

第七章能力计划1.能力需求：是由生产规划、综合生产计划、主生产计划和物料需求计划二确定的。

粗能力计划与主生产计划相对应；细能力计划与物料需求计划相对应。

2.单一产品生产下的设备组生产能力M=单台设备有效工作时间Fe乘以设备数S/单位产品台时定额。

3.多品种成批生产的设备组生产能力：代表产品法一般选择代表企业专业方向、在结构工艺方面相似的产品，总劳动量最大的产品。

换算系数、计划产量和设备负荷率。

假定产品法：假定产品的劳动量是由各种产品产量占总产量的比重与各产品单台劳动量的乘积之和。

4.粗能力计划：是对关键工作中心进行能力和负荷平衡的分析，以确定关键工作中心的能力是否满足计划的要求。

包括综合因子法、能力清单法和资料负载法。

综合因子法需要三个输入数据：主生产计划、生产某物料所需的总时间以及每个关键工作中心所需总时间的百分比。

能力清单法也称资源清单或人力清单。

是估计特定物料所需生产能力的方法。

资源负载法考虑了生产的提前期。

5.细能力计划：详细的确定需要多少人工和机器以完成生产工作的过程。

它是对每个工作中心进行能力分析。

分为有限细能力计划、无限细能力计划（考虑需要多少时间，不考虑资源是否充足）。

第八章车间作业计划与控制1.加工单和派工单：加工单也叫车间订单，是一种面向加工作业说明物料需求计划的文件；派工单也称调度单，是一种面向工作中心说明加工优先级的文件。

2.作业计划：主要问题是确定来件在各个机器上工件的加工顺序、最早开始时间和结束时间。

3.排序问题的分类：按机器种类和数量，分为单台机器排序问题和多台机器排序问题；按加工路线，分为单件车间排序问题和流水车间排序问题；按作业达到车间情况，分为静态排序问题和动态排序问题；按目标，分为平均流程时间最短或误期完工的作业数最少；按参数性质，分为确定型排序问题和随机性排序问题；按实现的目标，分为单目标排序和多目标排序。

4.N个作业单台工作中心的排序：目标是平均流程时间最短、最大延迟时间或总延迟时间最小。

5.N个作业在单台工作中心上的排序规则：先到先服务、最短加工作业时间最短优先、剩余松弛时间最短优先、最早到期时间优先、紧迫系数CR（是用交货期减去当前日期的差值除以剩余的工作日数）、最少作业数优先、后到先服务和随机排序。

总流程时间、平均流程时间、总延迟时间=交货期-总流程时间和平均延迟时间。

6.N个作业在两台工作中心排序：该问题被称为N/2排序问题，johnson方法的目的是极小化从第一个作业开始到最后一个作业为止的全部流程时间；步骤：列出每个作业在两台工作中心上的作业时间表，找出最短作业时间，若最短时间来自第一台工作中心，则将它排在前面；若在第二个工作中心，则将改作业排在最后；最长流程时间的计算方法。

最优算法（johnson算法的改进）：将所有ai<=bi的工件按ai值递增的顺序排成一个序列A，将ai>bi的工件按bi值递减的顺序排成一个序列B，将A放在B之前，就构成了一个最优加工顺序。

ai/bi为工件i在工作中心a/b上的加工时间。

7.N个作业M台工作中心排序：启发式算法的步骤：计算每个工件的总加工时间，将加工时间最长的工件定为关键工件C，对于剩下的工件，若pi1<=pim 则按pi1递增排成序列Sa,若pi1>pim则按pim递减顺序排成序列Sb，最后Sa,C,Sb即为所求序列。

（m是指最后一个工作中心。

）8.N个作业N台工作中心排序：指派法是线性规划中运输方法的一个特例。

其目标是极小化或极大化某些效率指标。

步骤：每行行减该行中最小数，将每列中各数减去该列中最小值，划线，判断线条数是否等于N，若相等，则停止，否则，将交点处数加上划线中最小的数，未被覆盖的则减去最小的数。

9.分批作业：就是把原来一张加工单加工的数量分成几批，由几张加工单来完成，以缩短加工周期。