影响外观。
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从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
➢ 避免模具局部过薄
1. 避免因孔边距离凸缘距离过小，使模具镶块在a处断裂； 2. 在孔与 边缘处保证a≥3mm。
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从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
➢ 避免压铸件上互相交叉的不通孔
1. 交叉的不通孔设计需要使用公差配合较高的互相交叉的型 芯，这既增加了模具的加工量，又要求严格控制的抽芯次 序，一旦金属液进入交叉的间隙中，便会使抽芯困难；
4. 没有铸造圆角，模具上容易崩角，影响模具 13
压铸件基本结构的设计
➢ 铸造圆角的选取
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压铸件基本结构的设计
➢ 脱模斜度 为了便于铸件脱出模具的型腔和型芯，压铸件上应设计
足够和尽可能大的脱模斜度，脱模斜度的大小与铸件的几 何形状（高度、深度、壁厚、型腔、型芯表面粗糙度）有 关。在允许的范围内采用较大的脱模斜度，以减少推出力。
等各个方面，故在设计压铸件时必须强调设计人
员与工艺人员的合作，使得压铸件在压铸过程中
可能出现的许多不利因素得到预先考虑并加以排
除。
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从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
➢ 铸件的分型面上应尽量避免圆角
1. 分型面上的圆角不仅增加了模具的加工难度，而且使圆 角处的模具强度和寿命下降；
2. 如果动模与定模稍有错位，压铸圆角部分容易形成台阶，
➢ 浇注温度对铸件的影响：
浇注温度过高，合金收缩大，使铸件容易产生 裂纹，铸件晶粒粗大，还能造成脆性；
浇注温度过低，易产生冷隔，表面流痕和浇注 不足等缺陷。
➢ 浇注温度应与压力、铸型温度及充填速度同时考
虑
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➢ 一般原则：在压力较高时，应尽可能降低浇注温 度，最好使液体金属呈黏稠“粥状”时压铸，这 样可以减少型腔表面温度的波动和金属液对型腔 的冲蚀，延长模具使用寿命。减少产生涡流和卷 入的空气，减少金属在凝固阶段的体积收缩，减 少壁厚处的缩孔、缩松。
第四章 压铸件结构设计 及 压铸件结构设计时就应考虑压铸工艺的要求。
➢ 压铸件结构的合理性与工艺的适应性决定了后续 工作能否顺利进行，如：分型面的选择、浇道设 计、推出机构的布置、收缩规律的掌握、精度的 保证等。
➢ 压铸件的结构设计会直接影响着压铸模的结构设
计和制造的难易程度、生产率和模具的使用寿命
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压铸件基本结构的设计
➢ 压铸镶嵌件 压铸时可以将金属或非金属制件铸入压铸零件上，从而
使压铸件的某一部位能够具有特殊的性质或用途。镶嵌件 形状很多，一般为螺杆、螺母、轴、套、管状、片状制件 等。其材料多为铜、钢、或非金属材料等。
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➢ 嵌铸的作用： 消除压铸件局部热节，减小壁厚，防止产生缩孔； 改善和提高铸件局部性能，如：强度、硬度、耐磨、 焊接性等，以扩大铸件的应用范围； 对于具有侧凹、深孔、曲折孔道等结构复杂的铸件， 因无法抽芯而压铸困难，采用嵌铸可顺利压出。
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压铸件基本结构的设计
➢ 铸造圆角 在压铸零件壁面与壁面连接处，不论是直角、 锐角或钝角，都应设计成圆角，只有当预计选定 为分型面的部位上才不采用圆角链接。
1. 铸造圆角有助于金属液的流动，减少涡流， 气体容易排出，有利于成形；
2. 铸造圆角可避免在尖角处产生的应力集中而 产生的裂；
3. 对需要进行电镀和涂覆的压铸件，圆角是获 得均匀涂层和防止尖角处镀层沉积不可缺少 的条件；
对于薄壁或表面质量要求较高的铸件及复杂的 铸件，应选择较高的压射比压和充填速度。
合金的浇注温度低、合金和模具的导热性好、 内浇道厚度大时，也应选择较高的充填速度。21
常用的充填速度
单位（m/s）
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温度参数的确定
➢ 浇注温度
浇注温度是指从压室进入型腔时金属液的平均
温度，由于对压室内的金属液测量不便，一般用 保温炉内的温度表示。
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➢ 铸孔设计
压铸工艺的特点之一就是能直接铸出比较深的小孔。零 件上压铸出的孔直径与深度具有一定关系，小的孔径只能 压铸较浅的深度。因为，金属液在凝固收缩时，对模具上 的型芯（用于铸孔）产生很大的包紧力，细长的型芯往往 经受不住这种包紧力而发生弯曲，甚至折断。所以，零件 上的孔不宜过小，并且，孔径与深度也应符合一定比例。
2. 需将交叉的盲孔改为两边抽芯的结构，避免抽芯交叉。 5
从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
➢ 避免内侧凹
1. 由于内法兰和轴承孔为内侧凹结构，抽芯困难， 需要设置复杂的抽芯机构或设置可熔型芯；
2. 需将内侧凹结构设置为便于抽芯的结构。
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改进模具机构，减少抽芯部位
1. 减少不与分型面垂直的抽芯部位，可以降低模具 的复杂程度，并且容易保证压铸件的精度；
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第二节 压铸工艺参数的选择
➢ 压铸压力的选择 为了提高铸件的致密性，需要增大压射比压。
但是，过高比压使压铸模受熔融合金流的冲刷增 加合金粘模发生，降低模具使用寿命。
在实际生产时，压射比压应根据铸件形状、尺 寸、复杂程度、壁厚、合金特性 、温度及排溢系 统等确定。一般在保证压铸件成型和使用要求的 前提下选用较低的比压。
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方便压铸件脱模和抽芯
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压铸件基本结构的设计
➢ 壁厚及肋 ➢ 铸造圆角 ➢ 脱模斜度 ➢ 铸孔设计 ➢ 压铸镶嵌件
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压铸件基本结构的设计
➢ 壁厚及肋
壁厚较薄时，铸件的致密性好，可相对提高强 度和耐磨性；
壁厚较厚时，铸件内部气孔、缩孔、缩松等缺 陷增加；
因此，壁厚的选择是在保证铸件有足够的强度
和刚度的前提下应尽量通过减薄壁厚并增设加
强肋。因为，加强肋既增加了强度和刚度，同
时也有利于改善压铸工艺，利于金属液的流道
顺畅，消除单纯依靠加大壁厚而引起的气孔和
收缩缺陷。
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压铸件基本结构的设计
➢ 增设加强筋使壁厚均匀
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压铸件基本结构的设计
加强肋的厚度一般不应超过与其相连的壁厚， 可取无肋处壁厚的2/3~3/4。当铸件壁厚小于 2mm时，容易在肋处憋气，金属液的充填不良， 成形困难。
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选择压射比压要考虑的主要因素归纳
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➢ 压铸速度的确定
与压射比压一样，充填速度也对铸件成型有重要的影响， 充填速度过低会使铸件的轮廓不清，甚至不能成形。充填 速度过大，会引起铸件粘模并使铸件内部的气孔率增加， 降低铸件力学性能。
➢ 充填速度确定的一般原则： 对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择 较低的充填速度和高的增压比压；