1 1、高压和高速是压铸时金属液充填成型过程的两大特点。 2、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论，产生气孔的主要原因：涡流包卷气体。 3、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸 4、压铸生产的三要素是压铸机、压铸合金和压铸模具。 5、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型 6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。 7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。 8、常见压铸的分类方法：按压铸材料、按压铸机、按合金状态分类 9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸 10、压铸合金、压铸模和压铸机是压铸生产的三大要素。 11、压铸新技术有真空压铸、加氧压铸和定向抽气加氧压铸、精速密压铸、半固态压铸、挤压压铸、铁合金压铸。 12、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用： （1）压射速度（2）压射比压；（3）充填速度 13、温度主要指合金浇注温度和模具温度。 14、开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。 分型面种类：平面、倾斜、阶梯、曲面、垂直分型面。 15、连接直浇道和内浇口的通道称为横浇道。 16、根据抽芯力来源的不同，抽芯机构分为机动抽芯、液压抽芯、手动抽芯三种。 17、推出机构的按基本传动形式分：机动推出、液压推出器推出、手动推出。 18、压铸机型号为J1516表示的是立式冷压室压铸机，合模力为1600KN。 19、压铸生产中，胀模力应小于锁模力。 20、低熔点压铸合金有锌合金、锡合金、铅合金；高熔点压铸合金有铝合金、镁合金、铜合金。 21、消除压铸件内应力的方法是退火、时效处理。 22、成型零件在结构上可分为整体式和镶拼式两种。 23、导向机构的作用是导向和定位。 24、熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道称为浇注系统。 25、压铸模由动模和定模两部分组成。 26、抽芯机构的组成：成型元件 运动元件 传动元件 锁紧元件 限位元件 抽芯机构分机械、液压、其他抽芯机构 27、模具加热与冷却方法分别 管状电热元件加热法、低电压大电流加热法和风冷法、水冷法 28失效形式：侵蚀、热疲劳、磨损、变形、开裂等，主要的侵蚀和磨损 29、校正为热校正和冷校正 30、JZ213—250KN的自动卧动式热室压铸机；J2110—1000KN卧式热室压铸机；J1513—1250KN立式冷室压铸机；J1125 —2500KN第二次改型的卧式冷室压铸机。 2

1、压力铸造：将液态或半固态金属浇入压铸机的压室中，金属液在运动的压射冲头作用下，以极快的速度充填型腔，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。 压铸压力：由泵产生的，泵借储能器通过工作液传递给压射活塞，经压射冲头施加于压室内的金属液上；作用于金属液上的压力是获得组织致密和轮廓清晰压铸件的重要因素，必须控制力变化，合理选择压力数值。 圧射力：压铸机压射机构推动压射活塞的力，来源于高压泵，可用压射压力和压射比压来表示。 2、压射比压：比压是压室内金属液单位面积上所受的力，即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比。充填时的比压称为压射比压。 3、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间 4、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需 的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。 5、持压力时间：金属液充满型腔到凝固之前，增压比压持续的时间。 6、留模时间：持压时间终于到了开模推出压铸件的时间，以推出压铸件不变形、不开裂的时间为宜。 7、真空压铸：机械泵抽出铸模腔内的空气 建立真空后注入金属液的压铸方法。 8、充氧压铸：将干燥的氧气充入压室和压铸模型腔，以取代其中的空气和其他气体。 9、精速密压铸：是精确、快速及密实的压铸方法。 10、半固态压铸：半固态压铸就是在金属液凝固过程中进行搅拌，使固体质点成为颗粒状悬浮在金属液 中，用这种金属浆料进行压铸的方法。 11、分型面：将模具适当地分成两个或两个以上可以分离的主要部分，可以分离部分的接触表面分开时 能够取出压铸件及浇注系统，成型时又必须紧密接触，这样的接触表面称为模具的分型面。 13、浇注系统：浇注系统是熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道。由直浇道、横浇道、内浇口和 余料等部分组成。作用：把金属液从热压铸机的压射嘴或从冷压铸机室送到腔内。 14、设置排气槽目的：在金属液充填过程中将型腔中的气体尽可能多地排出模具，以减少和防止压铸件 中气孔缺陷的产生。 15、推出机构：开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称推出机构，也有称脱模机构、顶出机构的。 推出机构一般设置在动模部分。 16、抽芯机构：阻碍压铸件从模具中沿着分型面方向取出的成型部分，都必须在开模前或开模过程中脱 离压铸件。模具中，使这种阻碍压铸件脱模的成型部分在开模前脱离压铸件的机构称为抽芯机构。 20、横浇道的设计原则有哪些？ (1)横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力—流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。 (2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。 (3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固。 (4）横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。 3

1、肋的作用及设计原则？ 作用：在薄壁情况下，提高压铸件的强度和刚性，防止收缩变形、压铸件推出的变形和产生裂纹；填充 时用以作为金属液流动的辅助路；以及减小壁厚和节省金属。 原则：厚度要均匀，且布置要对称，防止产生新的收缩变形。肋的交接形式尽量不采用交叉形式，避免 产生金属堆聚，出现新的厚实部位。压铸件带肋后，脱模时会增加阻力，所以肋应有铸造斜度。 2、延长模具使用寿命？ （1）、压铸件的分型面上，应尽量避免有圆角。 （2）、避免模具局部过薄。 （3）、避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔。 （4）、消除内侧凹，降低生产成本。 3涂料的作用？ 压铸合金和模具之间提供有效的隔离保护层，避免金属液直接冲刷型腔和型芯表面，改善模具的工作 条件；降低模具热导率，保持金属的流动性，提高金属的成型性；高温时保持良好的润滑性能，减少 压铸件与模具成型部分尤其是型芯之间的摩擦，便于推出，延长模具寿命，提高压铸件的表面质量； 对铝合金还可以防止粘模。 4、分型面选择的原则。 （1）分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处。 （2）选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模。 （3）分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量。 （4）分型面应尽量设置在金属液流动方向的末端。 （5）分型面选择应便于模具加工。 5、内浇口的作用是什么？常用的内浇口大致可分为哪几种形式？ 答：内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小， 以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。 常用的内浇口大致可分为下列几种形式：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多 支浇口和点浇口。 6、溢流槽的主要的作用？ （1）溢流槽布置在模具温度低的部位时可调节模具型腔的温度场分布。 （2）布置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模镶块的包紧力，便于压铸件在开模时留在动模上。 （3）作为压铸件存放、运输及加工时支承、吊挂、装夹或定位的附加部分。 21、分流锥的作用有哪些？哪些压铸机的直浇道要设置分流锥？ 答：分流锥的作用是防止金属液进入型腔时直冲型壁；避免直浇道底部聚集过多金属；使金属液在 转角处流动平稳以及可以利用分流锥尺寸变化来调整直浇道末端面积。立式冷压式压铸机及热 压式压铸机的直浇道要设置分流锥。 4

5、溢流槽一般布置在哪些位置？ (1)金属液流入型腔后最先冲击的部位。 (2)受金属液冲击的型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂的部位。 (3)金属液最后充填的部位。 (4)型腔温度较低的部位。 (5)内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的“死角”部位。 (6)其他需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷的部位。 6、排气槽布置位置？ （1）、排气槽与溢流槽配合使用，能降低溢流槽内的气体压力，更好地发挥流槽的作用。 （2）、排气槽的总面积为内浇口总面积的一半。 （3）、通常排气槽为扁宽的缝隙式 ，其深度与浇注合金的流动性有关，一般为0.05～0.3mm。 7：简述推出机构的组成。 （1）推出元件 推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。 (2)复位元件 复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。复位元件一般为复位杆。 (3)导向元件 导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动，有时还承受推板等构件的重量。 (4)限位元件 限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退、限位作用。常用的限位元件有档钉、挡圈等。 (5)结构元件 使推出机构各元件装配、固定成一个整体的元件为结构元件，如推板、推杆固定板、连接件等。 8、推出部位的选择原则？ （1）、设在受压铸件包紧的成型部位，（如型芯）周围以及收缩后互相拉紧的孔或侧壁部位。 （2）、设在脱模斜度较小或垂直于分型面方向的深凹处的成型附近。 （3）、尽量设在压铸件的凸缘、加强肋及 加强度高的部位。 （4）、位于动模的浇道上或受压铸件包紧力较大的分流锥周围。 （5）、推出元件在压铸件上的作用部位应对称均匀，防止压铸件推出时变形。 （6）、避免设置在压铸件的重要表面和基准表面，以免在这些部位留下推痕 （7）、推出元件的设置应避免与活动型芯发生干扰。 9、推杆推出机构的特点： （1）推出元件形状较简单，制造维修方便。 （2）推出动作简单、准确，不易发生故障，安全可靠 （3）可根据压铸件对模具包紧力的大小，选择推杆直径和数量，使推出力均衡。 （4）推杆设置在动模或定模深腔部位，兼起排气、溢流作用。 （5）在压铸件的被推部位留有推杆印痕。