第1页 电弧炉冶炼作业指导书 电弧炉炼钢力求时间短、质量高、耗电少、充分利用原材料的合金元素和降低辅助的消耗，以达到冶炼出高质量、低消耗的合格钢水。 一、原材料的准备 1.1原材料应少锈、少砂，防止雨水淋湿，入炉料不得含有有色金属及爆炸物。 1.2 废钢应避免油污。对于空心物（管、盒和罐）应仔细检查出来，经开口处理后方可使用。 1.3在冶炼每一炉钢前，冶炼班应将配料单送给选料操作工，以便按炉配料，并送往炉前。 1.4入炉的铁合金必须附有成分单，成批进公司的金属料应进行主要元素的分析，并附有成分单。合金废钢应另加分类保管，并标出合金钢牌号。 1.5入炉的石灰与萤石以及所有附加材料应是干净和烘烤过的。石灰水分每天分析一次，水分不得大于1%，粉末状石灰严禁入炉。 二、补炉 2.1保证补炉质量，以利于补炉材料能与原炉衬紧密地烧结，热补时强调高温、快速、薄补炉。先补出钢口和炉两侧，再补渣线，厚度25~30mm为宜。 2.2 应由专人负责准备足够数量的铁耙等扒补炉工具。出钢后应迅速清除炉门坎上的残渣和残钢。如炉门坎烧结较好而又干净，在不影响补炉操作时可不必除掉。 第2页

2.3 补炉材料和粘结剂应由专人准备。力求数量足，补炉材料不得附有其它杂物。根据公司的实际情况，补炉材料：70~80% 1~3mm和20~30% 0~1mm镁砂粉及比重1.1~1.3g/cm3 MgCl2≥30%的卤水，比例为镁砂：卤水≈8~10：1；也可用镁砂7~8%沥青焦油代替卤水镁砂进行补炉。 2.4 出钢后炉子复位后应迅速扒除残渣残钢，随即投补损坏严重的地方。一般先补炉门两侧和炉门坎下的炉坡，当炉温很高，难以观察炉体损坏情况时，应根据上一炉出钢的炉体情况分析判断，立即向损坏严重处投补，然后补出钢口两侧。 2.5 若出钢口堤坡处浸蚀严重时，可用耙子推挡进行阶梯修补，并保证有良好的烧结。 2.6 评定烧结好与坏，即看新补的材料和原有炉衬一样发红时，证明烧结良好。 2.7 若需补得厚些，则应通电进行烧结。 2.8 扒补炉过程中所决定的重大事项及炉体情况应作记录。 三、配料 氧化法冶炼配料原则： 3.1 炉料配比：冒口用量不得超过40%；钢屑用量≤20%；炼钢生铁配加量不得超过15%。 3.2 配料应达到熔毕时，碳应高于规格下限的0.3~0.4%，若采用吹氧 助熔， 碳应高于规格下限0.5%，炉料中的磷、硫应≤0.06%。 3.3 炉料块度配比采用20~40%的大料，≥35%的中料，≤45%的小 第3页

料。 3.4 按炼钢工艺规程逐炉配料，配料单应提前交仓库以便按炉配料， 经当班的冶炼班长（或炉长）及技术质检员核对后方可装料。 四、装料 4.1 合理装入量，必须保证铸件所需钢水量，每炉要保证浇后有 0.5~1T的余量。应注意各钢种对残余元素的要求，特别是在冶炼合 金钢后冶炼其它钢种和炉内冷（残）钢较多时。 4.2 装料前炉体情况必须良好。 4.3 装料时应做到快速装料和合理布料，严防损坏炉底及炉坡。 4.4 装料顺序：用吊篮顶装料的炉子应先在炉底加入1~2%的石灰， 一次加入。入炉的料应保持它在吊篮中的布料位置。通常在炉底上装 部分碎料废钢；大料装在电极底下（即吊篮中间），空隙部分用 碎料实填；生铁装在距离电极较远的地方（即吊篮的四周），不使生 铁在炉底出现钢水前熔化；镍装在靠近炉坡处，钨铁、钼铁装在高 温区，但避免放在电弧作用区；易增碳的铁合金应放在大料四周；若 炉底上涨时，则在其上装入部份碎铁矿石和生铁，如果炉料中配有焦 炭或残电极块时，则不加矿。 五、熔化 5.1 通电前须检查炉子机械设备，油路、水冷系统及绝缘情况一切正 常后方可开始通电。 5.2 熔化期开始5~10min应用低电压，后使用最大电压。 5.3 如采用吹氧助熔，炉料必须熔化70%以上方可开始进行吹氧。吹 第4页

氧压力应大于5个大气压。 5.4 熔化90%左右的炉料，即应进行推料工作，此时切勿碰断电极。 5.5为造好熔化期流动性良好的炉渣，可以加入为料重≤1%干燥氧化 铁皮及小块碎矿石。 5.6 熔化期间分批加入为料重2~3%的造渣材料。 六、氧化 6.1 全部熔清后取样分析C、Mn、P、S等，必要时分析镍、铬、钼 和钨和含量。待碳、硫分析报告出来后方可进行氧化。若碳量不足， 应先增碳后氧化，增碳量不得超过0.20%。 6.2 采用矿石氧化可分批加入，也可以连续加入。但氧化温度＞1570 ℃不沾勺，不能得低温氧化。 6.3 若采用氧气氧化，吹氧管插入角度20度~30度为宜，深入渣面 100~150mm，同时作横向摆动。 6.4 对低碳钢的吹氧操作，在吹氧的同时应配加矿石增加供氧。为减 少金属损失，增进碳氧的反应，此时渣量应保持尽量少些。 6.5 为保证得到良好的钢液（低的气体和夹杂物）脱碳速度要大，一 般脱碳量在0.3%以上（视钢种不同而定）。 6.6 氧化期应做到自动溢渣，高温薄渣沸腾，浮起的镁砂应立即扒除。 6.7 氧化期锰含量一般不作规定，（特殊情况除外），但纯沸腾时间锰 应调整到0.20%以上。纯沸腾保持的时间，采用加矿氧化的为10min， 吹氧氧化的为5min以上。 6.8 氧化渣的扒除条件必须是钢中含碳量降低到要求值，磷的含量小 第5页

于0.015%（视钢种而定）钢液温度达到出钢温度。 七、还原 7.1 扒渣后增碳量不得超过0.08%，应尽力避免用生铁增碳。 7.2 在扒除氧化渣后，迅速加入复合脱氧剂，如硅锰合金等（钢 液中锰按下限控制，硅按0.07~0.10%计算加入），再加入薄渣料。 7.3 稀薄渣形成后，造白渣或电石渣进行扩散脱氧，采用哪一种脱氧 方法视钢的用途而定，高碳钢选电石渣，中、低碳钢选白渣。 7.4 还原渣的形成后，应充分搅拌取样分析，C、Mn、S等，并保持 10min以上（视钢的的用途而定）随后分批加入硅铁粉，硅钙粉，铝 粉等进一步脱氧。 7.5所有使钢合金化的合金元素的加入时间视冶炼方法和钢种不同 而异（参看各钢种工艺规程）。 7.6 出钢前15min加入硅锰合金4kg/t，出钢前10min加入块状硅铁。 炼钢生铁增碳量得超过0.05%（出钢前10min加完）。取还原样全分 析。 7.7 出钢前2min加入铝块最终脱氧，铝的加入量随气候和冶炼的钢 种不同而异，一般为1kg/t钢水左右。 7.8 出钢条件。 7.8.1 成分合格。 7.8.2 温度一般大于1600度℃。 7.8.3 脱氧良好。 7.8.4 炉渣为流动性良好的白渣。 第6页

7.8.5 出钢槽干净、光滑、干燥、炉盖干净。 7.8.6 钢包内衬温度大于700度。 八、出钢 8.1先出渣、后出钢，大口深坑，钢渣混冲。 8.2钢包测温，取成品样。 8.3有吹氩要求的按要求吹氩，吹氩时间5~10分钟。 九、记录 按记录要求从补炉开始，直到出钢全过程认真记录。 第7页

碳素钢（铸件）冶炼工艺规程 一、 化学成分（符合WJ521-66规定及GB979-67规定）

C% Mn% Si% P% S% Cr% Ni% ZG25 0.22-0.30 0.50-0.80 0.20-0.45 ≤0.05 ≤0.05 ≤0.30 ≤0.30 ZG35 0.32-0.40 0.50-0.80 0.50-0.45 ≤0.05 ≤0.05 ≤0.30 ≤0.30 ZG45 0.42-0.50 0.50-0.80 0.20-0.45 ≤0.05 ≤0.05 ≤0.30 ≤0.30 ZG55 0.52-0.60 0.58-0.80 0.20-0.45 ≤0.05 ≤0.05 ≤0.30 ≤0.30 二、冶炼方法及配料 2.1 采用含氧化法冶炼，配料中水冒口用量为40~50%，钢屑用量 ≤20%。 2.2 熔毕碳控制在高出规格下限0.30~40%，熔化末期采用吹氧助熔 时，配入的碳量高于规格下限的0.45~0.60%，配碳用炼钢生铁，炼钢 生铁的配加量不得超过15%。不够的碳量用电极块或焦灰块补足，以 1kg炭块代替15kg生铁计算，焦炭块大小为50~100mm,电极块小于 50mm。 2.3 配料时，P、S的控制：P≤0.08%,S≤0.08%. 三、装料及熔化 3.1 装料时应做到快速热装和合理布料。 3.2 推料助熔，熔化期陆续加入适量的石灰和小块矿石，以利提高造 高碱度、流动性良好的炉渣，熔毕渣量一般控制在3%左右。 3.3 若采用吹氧助熔，炉料必须熔化75%左右方可开始吹氧，如发现

元 素

含 量 钢

号 第8页 炉料搭桥，可提前吹氧助熔。 四、氧化 4.1 全熔后，充分搅拌取样分析C、Mn、P等,待得到碳的分析报告后 方可开始氧化，如碳量不足应先增碳后氧化。 4.2 采用矿石氧化，可以分批加入或连续加入，但开始氧化的温度要 1570度不沾勺，不得低温氧化。 4.3 氧化期做到自动流渣，并及时时补入新渣，保持高温、均匀、持 续激烈的薄渣沸腾。 4.4 氧化期碳量不小天0.30%，采用氧气氧化，不小天0.25%。 4.5氧化期视情况更换部分或大部分新渣，浮起的镁砂应立即扒出。 4.6 遵照基本规程定氧化期允许使用氧气氧化。 4.7 矿石全部加入后8~10min扒渣50%左右（不露出钢水液面），然 后开始纯沸腾，纯沸腾除因渣稠加入适量萤石外，不得加入其它渣料。 纯沸腾期Mn应调整到0.20%以上。采用氧气氧化（取样估碳合适可 开始纯沸腾）纯沸腾时间为5min以上，采用矿石氧化为10min。 4.8 扒渣后增碳量不得起过0.06%。

4.9 扒渣条件。