超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。

2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。

1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。

只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。

2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。

3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。

3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。

3。

3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。

3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。

３。

7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。

将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。

3。

8 返修后,按要求重新进行检测、3、9 在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场、所有得检测工作完成后,由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》,由技术负责人或其授权人审核。

4探伤仪、探头、试块与系统性能得一般要求4.１探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪,工作频率范围为0。

５－１0MHz,仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。

探伤仪应具有80dB以上得连续可调衰减器,步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内,最大累计误差不超过1dB,水平线性误差不超过1%,垂直线性误差不超过5％。

4。

2 探头晶片有效面积一般不应超过5００ｍｍ２,且任一边长不应大于２5mm、单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2º,主声束垂直方向不应有明显得双峰、4.3 探伤仪与探头得系统性能4。

３.１在达到所探工作得最大检测声程时,其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。

4.３。

2 仪器与直探头组合得始脉冲宽度:对于频率为 5 MHｚ得探头,其占宽不得大于10ｍm;对于频率为2。

５MHz得探头,其占宽不得大于１5mm。

4.3．3 直探头得远场分辨力应大于或等于30dB,斜探头得远场分辨力应大于或等于6dB。

4.4 超声波检测得一般要求4.4。

１检测时,应尽量扫查到工作得整个被检区域,探头得每次扫查复盖率应大于探头直径得15％。

４.4.2 探头得扫查速度不应超过150ｍm/s。

当采用自动报警装置扫查时,不受此限。

4.４.３扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高６dB。

４.4．4 应采用透声性好且不损伤受检设备表面得耦合剂,如机油、浆糊、甘油与水等。

4。

4.5 检测面应经外观检查合格,所有影响超声检测得锈蚀、飞溅与污物都应予以清除,其表面粗糙度应符合检测要求、4。

4.6 在制作距离——波幅曲线时,应考虑各种耦合补偿。

4。

5 校准４。

５。

1 校准应在标准试块上进行,校准中应使超声主声束垂直对准反射体得轴线,以获得稳定得与最大得反射信号。

4。

5.2 仪器在开始使用时,应对其水平线性进行测定、使用中,每隔三个月至少应对仪器得水平线与垂直线性进行一次测定。

4.５。

３斜探头使用前,应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量与分辨力等得校准。

使用过程中,每个工作日应校准前沿距离、K值与主声束偏离。

直探头使用前检查始脉冲占宽、灵敏度余量与分辨力。

4、6 仪器与探头系统得复核４。

６.1 复核得时机:每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核,遇有下列情况应随时进行重新校核:a)校准后得探头、耦合剂与仪器调节旋纽发生改变时;b)检测者怀疑扫描量程或灵敏度有变化时;c)连续工作4小时以上时;d)工作结束时。

4.6.2 每次检查结束前,应对扫描量程进行复核、如果任意一点在扫描线上得偏移超过扫描读数得10%,则扫描量程应予以重新调整,并对上一次复核以来所有得检测部位进行复验、4。

6．3每次检查结束前,应对扫查灵敏度进行复核,距离-—波幅曲线得校核一般不少于3点、校核时,如曲线上任何一点幅度下降2ｄB,则应对上一次以来所有得检测结果进行复检;如幅度上升2dB,则应对所有得记录信号进行重新评定、４、7 试块4。

７.1 试块应妥善保管,各种缺欠孔要经常清理。

4。

７。

2 试块选择应注意外形尺寸应能代表被检工件得特征,试块得厚度应与被检工作得厚度相对应。

如果涉及到两种或两种以上不同厚度得部件进行熔焊时,试块得厚度应由其最大厚度来确定、4．7.3 现场检测时,可以采用其它型式得等效试块。

４、8 探伤仪、探头、试块与系统性能测试按《超声波探伤仪调试作业指导书》进行。

５钢板得超声检测本条适用于板厚6~25０ｍm得板材得超声检测与缺欠等级评定。

5、1 探头得选用按下表进行。

5。

2 标准试块５。

2。

1 用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm得钢板时,采用CBⅠ标准试块、5．２.2 用单晶直探头检测壁厚大于20mm得钢板时,采用CBⅡ标准试块、试块厚度与被检钢板厚度相近、5。

3 检测时机对于要求淬火、正火或回火处理得钢板,检测应在热处理后进行。

5。

4 检测灵敏度5。

４。

1 板厚小于或等于２0ｍm时,用CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度得５0％,再提高１0dB作为基准灵敏度、5.4。

2 板厚大于20mm时,应将CBⅡ试块Ф5平底孔第一次反射波高调整到满刻度得50%作为检测灵敏度。

5.4。

3板厚大于探头得三倍近场区时,也可取钢板无缺欠得完好部位得第一次底波来校准灵敏度,其结果应与5.４.２条相一致。

5、5 检测方法5。

5。

1 检测面可选钢板得任一轧制平面进行检测、若检测人员认为需要或设计上有要求时,也可对钢板得上下两轧制平面分别进行检测。

5。

5.2 扫查方式a) 探头沿垂直于钢板压延方向,按间距不大于１０0mm得平行线进行扫查。

在钢板剖口预定线两侧各50mm(当板厚超过100mｍ时,以板厚得一半为准)内应作100%扫查。

b) 根据合同、技术协议书或图样得要求,也可进行其它形式得扫查。

5、6 缺欠记录５.6．1 在检测过程中出现下列三种情况之一者及作为缺欠:a) 缺欠第一次反射波(Ｆ1)波高大于或等于满刻度得50%,即Ｆ1≥５0％者、b) 当底面第一次反射波(B1)波高未达到满刻度,此时,缺欠第一次反射波(F1)波高与底面第一次反射波(Ｂ1)之比大于或等于得５０％,即Ｂ1≤１00%,而F 1/ B1≥５0％者。

ｃ) 当底面第一次反射波(B１)波高低于满刻度得５0%,即Ｂ1〈50%者。

5.6．2 缺欠得边界或指示长度得测定方法a) 检出缺欠后,应在它得周围继续进行检测,以确定缺欠得延伸及范围。

ｂ) 用双晶直探头确定缺欠得边界或指示长度时,探头得移动方向应与探头得隔声层相垂直,使缺欠波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度得25％或使缺欠第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%、此时,探头中心得移动距离即为缺欠得指示长度,探头中心点即为缺欠得边界点。

两种方法测得得结果以较严重者为准。

c) 用单直探头确定缺欠得边界或指示长度时,移动探头,使缺欠第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度得25%或使缺欠第一次反射波与底面第一次反射波高之比为5０％。

此时,探头中心得移动距离即为缺欠得指示长度,探头中心点即为缺欠得边界点、两种方法测得得结果以较严重者为准。

ｄ) 确定５.6。

1 ｃ)条边界或指示长度时,移动探头,使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度得５0％、此时,探头中心得移动距离即为缺欠得指示长度,探头中心点即为缺欠得边界点。

e) 当采用第二次缺欠波与第二次底波来评定缺欠时,检测灵敏度应以相应得第二次反射波来校准、5、７缺欠得评定方法5．７.1 缺欠指示长度得评定准则:一个缺欠按其指示得最大长度作为该缺欠得指示长度。

若单个缺欠得指示长度小于40mm时,可不做记录。

５.7．2 单个缺欠指示面积得评定规则a)一个缺欠按其指示得最大面积作为该缺欠得单个指示面积。

当其小于下表时,可不作记录。

ｂ) 多个缺欠其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺欠得指示长度(取其较大值)时,其各缺欠面积之与作为单个缺欠指示面积。

5.7.3 缺欠面积占有率得评定规则:在任一１m×1ｍ检测面积内,按缺欠所占得百分比来确定。

如钢板面积小于1m×1m,可按比例折算。

5。

8 钢板缺欠等级评定5.8.1 缺欠等级划分见5。

7。

2得表格。

5。

8。

2 在坡口预定线两侧各50mm(板厚超过100mm时,以板厚得一半为准)内,缺欠得指示长度大于或等于50ｍm时,则应评为Ⅴ级。

5.8．3 在检测过程中,检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺欠存在时,则应评为Ⅴ级。

6锻件得超声检测本条适用于碳素钢与低合金钢锻件得超声检测与缺欠等级评定、不适用于奥氏体钢等粗晶材料得超声检测,也不适用于内外径之比小于80％得环形与筒形锻件得周向横波检测。

6.1 试块6.1.１纵波直探头标准试块采用CＳⅠ与CSⅡ、ＣSⅢ试块,也可自行加工其她对比试块、6．1。

2 纵波双晶直探头标准试块a) 工件检测距离小于45mm时,应采用ＣSⅡ试块。

ｂ) 纵波双晶直探头标准试块得形状与尺寸应符合JＢ473０表5与图5得规定、6.1。

3 检测面就是曲面时,应采用CＳⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起得声能损失,其形状与尺寸符合ＪB4７3０图6得规定。

6。

2 检测时机原则上应安排在热处理后,槽、孔、台阶加工前进行、若热处理后锻件形状不适合超声检测时,也可在热处理前进行,但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全得检测。

检测面得表面粗糙度Ra为6、３um。

6.3 检测方法锻件一般应进行纵波检测。