混合进料
混合比例，m%
20.12
36.1
43.78
100.0
密度(20℃),g/cm3
0.863
0.893
0.911
0.896
硫含量,m%
1.21
氮含量,ppm
800
残炭,w%
-
-
倾点,℃
-
-
馏程℃
D-1160
D-1160
D-1160
D-1160
1%
254.92
330
195
192
5%
280.90
364
分馏部分：将反应部分来的生成油分馏为气体、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、柴油及尾油（未转化油）等产品。由脱硫化氢塔、产品分馏塔、柴油汽提塔、石脑油分馏塔、吸收脱吸塔和石脑油稳定塔等组成。
3、装置技术特点
本装置采用双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺。反应部分采用国内成熟的炉前混氢方案；分馏部分采用脱硫化氢塔＋常压塔出柴油方案，采用分馏进料加热炉；吸收稳定部分采用重石脑油作吸收剂的方案；循环氢脱硫部分采用MDEA作脱硫剂的方案；催化剂的硫化采用干法硫化；催化剂的钝化采用低氮油注氨的钝化方案；催化剂再生采用器外再生方案。
初期产品主要性质
项目，℃
<65
65～165
165~260
165~380
260~380
>380
密度(20℃)，g/cm3
0.6547
0.7409
0.7810
0.8085
0.8298
0.8374
馏程，℃
IBP/10%
26/29
69/85
166/189
175/205
264/280
389/411
30%/50%
第六节安全用火的规定
第七节装置开停工的安全规定
第八节装置检修的安全规定
第九节防止硫化氢中毒有关规定
附表：
1、安全阀一览表
2、设备一览表
3、工艺原则流程图
4、平面布置图
第一章
第一节 装置概况
海南炼油化工有限公司120×104t/a加氢裂化装置采用FRIPP研制的FF-20和FC-14双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺，由中国石化工程建设公司（SEI）进行项目总承包。加工原料油为阿曼原油和文昌原油4：1的混合原油的减一线、减二线和减三线混合蜡油。所需氢气来自全厂氢气管网和渣油加氢装置PSA部分。
0.36
C3/iC4/nC4
0.87/1.28/0.89
3.648
1.08/1.58/1.18
4.608
C5～轻石脑油
4.29
5.148
4.54
5.448
重石脑油
20.15
24.18
21.32
25.584
柴油
73.24
87.888
70.9
85.08
小计
102.3
122.76
102.28
122.736
第四章 正常操作法
第一节反应部分正常操作
第二节分馏部分正常操作
第三节循环氢脱硫操作
第四节加热炉操作
第五节空气预热系统操作
第六节热工部分操作
第七节原料油过滤器操作
第五章 装置正常停工程序
第六章 循氢机操作规程
第一节开机条件
第二节开机前的检查工作
第三节润滑油系统的检查、准备及润滑油系统循环的建立
第四节封油系统的检查、准备及封油系统循环的建立
装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混和。混和氢先与热高分气进行换热，再和原料油混和。
从热高压分离器分离出的液体(热高分油)先经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体(热高分气)与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，堵塞空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。
63
163
258
360
365
545
S，g/g
<0.5
<0.5
<10.0
<10.0
<10.0
N，g/g
<0.5
<0.5
<1.0
<1.0
<3.0
冰点，℃
<-60
烟点，mm
29
凝点，℃
<-30
<-20
-10
十六烷指数
(ASTM D 4737-96a)
63.2
67.9
BMCI值
10.3
一、抚顺石油化工科学研究院提供的物料平衡数据（w%）
二、分馏部分
（工艺流程图见-？？）
自反应部分来的生成油进入脱硫化氢塔(C-201)，塔底用重沸炉(F-201)加热。脱硫化氢塔顶油气经空冷、水冷后进入脱硫化氢塔顶回流罐(D-201)。回流罐顶气体送至吸收脱吸塔(C-205)；液相则大部分经脱硫化氢塔顶回流泵送回脱硫化氢塔顶作为回流，小部分送至吸收脱吸塔二中段回流入口；含硫污水送至装置外污水汽提装置处理。脱硫化氢塔底油进入分馏塔进料加热炉(F-202)加热至分馏所需要的温度进入分馏塔(C-202)。分馏塔底吹入过热蒸汽。分馏塔塔顶汽相经分馏塔顶空冷器冷凝冷却后进入分馏塔回流罐(D-202)。液体部分作为塔顶回流经分馏塔顶回流泵打到分馏塔塔顶，部分至石脑油分馏塔(C-204)分出轻重石脑油，轻石脑油出装置，重石脑油冷却后一部分去吸收脱吸塔，一部分出装置。冷凝水经分馏塔顶冷凝水泵送至注水罐回收利用。分馏塔设两个侧线抽出，分别为轻、重柴油，去柴油侧线汽提塔(C-203)。柴油产品在柴油汽提塔中被汽提后依次经石脑油分馏塔底重沸器、稳定塔进料换热器，吸收脱吸塔底重沸器、脱氧水与柴油换热器和柴油空冷器换热冷却后送出装置；从分馏塔底抽出的油品为循环油，由分馏塔底泵抽出依次经稳定塔底重沸器、尾油蒸汽发生器，循环回原料缓冲罐。
31/35
99/122
200/212
243/276
293/310
428/449
70%/90%
41/54
127/149
226/246
321/345
335/357
472/505
EBP
63
163
258
360
365
545
S，g/g
<0.5
<10.0
<10.0
<10.0
N，g/g
<0.5
<1.0
<1.0
<3.0
0.8403
馏程，℃：
IBP/10%
26/29
69/85
166/189
175/205
264/280
389/411
30%/50%
31/35
99/122
200/212
243/276
293/310
428/449
70%/90%
41/54
127/149
226/246
321/345
335/357
472/505
EBP
从冷高压分离器分离出的气体(循环氢)，经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐缓冲（D-108），由循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。循环氢脱硫所用贫胺液来自渣油加氢。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液去渣油加氢富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出的液体(冷高分油)减压后进入冷低压分离器，继续进行气、油、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体(低分气)至脱硫部分；液体(冷低分油)经与热高分气换热后进入H2S汽提塔，含硫污水减压后送出装置至污水汽提装置处理。从热低压分离器分离出的气体(热低分气)经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体(热低分油)直接进入H2S汽提塔。
4、装置主要设备
本装置共有设备约166台（套），其中：
反应器2台
加热炉3座
塔器7台
容器23台
换热器24台
空冷器34片
压缩机4台
泵38台
过滤器1套
其它小型设备30台
装置主要设备一览表见规程后附表。
5、装置占地
加氢裂化装置的总面积为11016.75m2。
装置内除生产设备外，还设有高、低压配电室。DCS、ITCC和SIS机柜室与渣油加氢装置共用。
冰点，℃
<-60
烟点，mm
30
凝点，℃
<-30
<-20
-10
十六烷指数
(ASTM 4737-96a)
64.0
69.1
BMCI值
8.9
末期产品主要性质
项目，℃
<65
65~165
165~260
165~380
260~380
>380
密度(20℃)，g/cm3
0.6564
0.7432
0.7823
0.8101
0.8319
120万吨/年加氢裂化装置
操 作 规 程
海南实华炼油化工有限公司
二〇二一年五月
第一章概述1
第一节装置概况1
第二节原料和产品
第三节物料平衡
第四节工艺流程说明
第五节主要操作条件
第六节能耗、公用工程及辅助材料消耗
第七节装置内外关系
第八节分析控制
第九节工艺卡片
第二章 化学反应原理、催1.0MPa(G)和0.5MPa(G)蒸汽分出的部分为二中回流，经中段回流泵抽出换热后返回塔内。
脱丁硫化氢塔顶气在吸收脱吸塔内，经吸收液化气组分后，被送至装置外干气脱硫部分脱硫。塔底油与柴油换热器进入石脑油稳定塔(C-206)。吸收脱吸塔所需要的热量由塔底重沸器提供。吸收脱吸塔还设两个中段回流经中段回流泵抽出，由中段回流冷却器取走热量。石脑油稳定塔顶油气经冷却后进入塔顶回流罐。液相大部分作为回流打回稳定塔顶，小部分作为液化气送出装置脱硫。石脑油稳定塔底油为混合石脑油，返回石脑油分馏塔。