高强钢焊接通用工艺
一、适用范围
本工艺适用于本公司已通过焊接工艺评定的船用高强钢的焊接，对于尚未做过焊接工艺评定的高强度钢不在本通用工艺适用范围内。

二、工艺内容
1．焊接材料的选用及焊接方法
1.1.焊接方法主要采用埋弧自动焊，CO
气体保护焊及手工电弧焊。

2
焊丝TWE-711，1.2.焊接材料采用自动焊丝H10Mn2G（牌号为BHM-5），焊剂HJ331，CO
2焊条TL-507。

定位焊采用手工电弧焊。

自动焊丝在焊前需经100℃保温，手工焊条及焊剂需经350℃~400℃烘焙1~2个小时后方可保温使用。

以上材料一旦受潮，则禁止使用。

2．定位焊及装配要求
2.1.定位焊装配时要避免强力装配，对接错边量不得超过1mm，定位焊缝长度为50mm，
角焊缝的焊喉厚度应小于正式焊缝的厚度，严禁在非焊接处引弧。

正式焊接前焊道两侧10mm及坡口内均应打磨干净，不得有油污、水份、毛刺、铁锈等杂物，定位焊缝若有裂纹，则在正式焊接前要求彻底去除。

2.2.装配马板、起吊马板及加强排等的焊缝应离开正式焊缝的边缘不少于30mm。

拆除时，
不允许用锤击法拆除，只能用气割拆除后用碳刨铲平，不得损伤母材表面，然后用砂轮磨平。

2.3.因所用的船用钢板均为高强钢，所以所有的焊接，无论是正式焊接还
．．．．．．
．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．是定位焊接，
包括补焊，均应在焊前进行预热，预热温度为
．．．℃。

．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．120
3．焊接要求及施工工艺
3.1.高强钢的长直焊缝对接采用埋弧自动焊，采用多层多道焊。

正面焊缝焊3层7~8道，
反面焊缝焊2层5道。

正面焊缝焊完后，反面焊缝碳刨清根，用8mm碳棒扣槽8mm(出白为止)，再采用自动焊接。

为减少焊接变形，焊正面焊缝时放5mm的反变形，焊反面焊缝时加马板固定。

在焊接时需控制焊接线能量，保持层间温度在120℃左右。

焊接坡口见图3-1，焊接参数见附表1。

3.2.每焊完一道焊缝后，需将焊渣清理干净，并检查焊缝中有无气孔、裂纹等缺陷，如
有上述缺陷，必须将其彻底清除后，方可继续焊接下一道焊缝。

3.3.高强钢其它各种位置的对接采用手工电弧焊及CO2气体保护焊，手工焊条为
TL-507，焊丝为TWE-711及Supercored81-K2。

Supercored81-K2焊丝仅用于大于60mm厚的高强钢的对接焊。

25mm及以下的钢板之间的对接采用CO2衬垫焊，开V型坡口；大于25mm的钢板之间的对接采用CO2焊，开双面不对称X型坡口。

为防止焊接收缩引起焊接变形，在焊前需加排，加强排的规格为-20×200×300，间隔150mm。

焊完一面焊缝后，将排移到另一面。

坡口详见图3-2。

焊接参数详见附表2。

图3-1 埋弧自动焊坡口形式
图3-2 CO2焊坡口形式
3.4.手工焊及CO2焊接要点
3.4.1.焊接时必须采用多层多道焊，采用小电流，焊速适当快些，焊接线能量要小，
应尽量使用短弧、小摆动焊接方法。

除打底焊道外，其它各焊层的厚度应控
制再2~4mm以内。

3.4.2.为防止打底焊道开裂，焊接打底焊道时应适当增大焊接电流，减慢焊接速度，
以增加该焊道的焊缝截面。

3.4.3.分段船台焊接时，先焊对接缝，后焊角焊缝。

焊对接缝时先焊平对接，后焊
立对接；焊角焊缝时先焊立角焊，后焊平角焊。

3.4.4.对于长直焊缝采用分段退焊法或分中分段法。

4．焊缝缺陷的返修及补焊
4.1.焊缝超标缺陷可以用碳弧气刨或砂轮清除，不允许用电弧或火焰熔炼。

清除缺陷后
应进行无损检验，以确定缺陷是否完全清除。

认定消除干净后方可进行补焊。

4.2.消除缺陷后的坡口，要求用砂轮打磨成U型，槽底呈半圆形，槽长不得小于100mm，
其深度按4：1的斜度过渡到两端，坡口内及两侧10mm不许有毛刺、凹坑及氧化层等。

见示意图3-3：
4.3.补焊所用的焊接材料和工艺要求与正式焊缝相同。

同一部位的返修补焊不得超过二
次。

图3-3 补焊坡口图
5．焊接参数规范
表1：埋弧焊参考焊接规范参数
正面焊道电流（A）电压（V）焊接速度（m/min）焊丝直径（mm）第一道500 28 0.7 Φ4
第二道至
结束500 27 0.7 Φ4
反面焊道
第一道500 28 0.7 Φ4
第二道至
结束500 27 0.7 Φ4
表2：CO2焊参考焊接规范
焊接工艺参数（焊丝直径均为Φ1.2mm）
三、参考内容
1. 《船舶焊接手册》船舶焊接手册编写组—北京：国防工业出版社，1995.8
2. 《焊接材料、工艺及设备手册》邹增大主编—北京：化学工业出版社，2001.8。