工艺管道焊接工艺要求 5、6 工艺管道焊接工艺要求 一、管道焊接施工要求 1、管道切口质量应符合下列规定: ⑴ 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等; ⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％,且不得超过３mm; ⑶ 有坡口加工要求的,坡口加工形式按焊接方案规定进行。 2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件,并按单线图标明管道的系统号与按预制顺序标明各组成件的顺序号。 3、管道预制时,自由管段与封闭管段的选择应合理,封闭段必须按现场实测尺寸加工,预制完毕应检查内部洁净度,封闭管口,并按顺序合理堆放。 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定: ⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm; ⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm、 ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm; ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。 5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作,滑动支架的工作面应平滑灵活,无卡涩现象。 6、制作合格的支吊架应进行防腐处理,并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 二、管道安装 1、管道安装前应具备下列条件: ⑴与管道有关工程经检验合格,满足安装要求; ⑵管子、管件、管道附件等已检验合格,具有相关证件; ⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误,内部已清理干净无杂物。 2、管道安装应按单线图所示,按管道系统号与预制顺序号安装。安装组合件时,组合件应具备足够刚性,吊装后不应产生永久变形,临时固定应牢固可靠。 工艺管道焊接工艺要求 3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水与排放空气为原则确定。 4、管道连接时,不得用强力对口,加热管子,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等,在对口前应清除干净,显示出金属光泽。管子对口一段应平直,焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量,当管子公称通径ＤＮ＜100mm时,折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ;当ＤＮ≥100mm时,允许偏差ａ≤３ｍｍ。 6、管道对口一般应做到内壁齐平,如有错口时,对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％,且不大于1mm,对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于３ｍｍ。对口符合要求后,应垫置牢固,避免焊接过程中管子移动。 7、管道安装应根据现场实际条件进行组织,原则为先大管后小管,安装工作有间断时,应及时封闭管口,管道安装的允许偏差为:

项目 允许偏差 标高 架空 室外＜±15 水平管弯曲度 ＤＮ≤100 1/1000且≤20 ＤＮ＞100 1、5/1000≤20 立管铅垂度 ≤ 2/1000 且≤15 交叉管间距偏差 ＜±10 11、法兰及紧固件安装 ⑴法兰安装前,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷。 ⑵法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不应大于法兰外径的1、5/1000,且不得大于2ｍｍ,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 ⑶法兰平面应与管子轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,焊后应清除氧化物等杂质。 ⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。垫片应为整圆。 ⑸连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。 ⑹法兰应使用同一规格,螺栓安装方向一致,紧固螺栓应对称均匀,松紧适度。工艺管道焊接工艺要求 螺栓应露出螺母２—３个螺距。 12、盲板安装 1、盲板厚度应选10mm,材质与原管材质相同。 2、盲板的添加位置应正确无误,并按要求进行加强。 13、支架安装 ⑴支架安装工作应与管道安装同步进行,支架的位置、形式尽可能符合设计规定。 ⑵支架安装前应清理基础,与基础固定好,安装时及时进行支架的固定与调整工作,支架安装应平整、牢固、与管子接触良好。 ⑶滑动支架的滑动面应洁净平整,以保证管道能自由膨胀。滑动支架的滑动部分应裸露,不应被水泥及保温层敷盖。 ⑷在有热位移的管道上安装支架时,其支点的偏移方向及尺寸按设计图纸要求正确装设。 ⑸有热位移的管道,在受热膨胀时,应进行检查与调整,检查活动支架的位移方向、位移量及导向性能就是否符合设计要求,管托有无脱落现象,固定支架就是否牢固可靠。 ⑹支架间的间距按设计正确安装,安装过程中使用的临时支架应有明显标志,并不得与正式支架位置冲突,管道安装完毕后及时拆除。 ⑻管道安装完毕后,应按设计文件逐个核对支架的形式、材质与位置,以免错装、漏装。 14、管道安装完毕自检合格后,进行“三查四定”收尾工作,进行吹扫,清洗。 三、管道焊接 １、焊条、焊丝应根据母材的化学成分、机械性能合理选用在使用前必需检查其质量合格证明书与产品就是否相符。 ２、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、湿度的要求,按时填写保存环境记录。如果焊条受潮,焊材使用前应按其使用说明进行烘干。 3、焊接人员必须有上岗证,而且在规定的范围内。 4、本次施工的管道为低压焊接管道,且管道厚度不大于10mm。 5、管道焊接前用气焊打坡口,打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机工艺管道焊接工艺要求 进行清理,使坡口面出现金属光泽。 6、此次管道坡口全部采用V型坡口坡口角度为55～65,钝边为0～3mm,管道间隙为1～3mm。 7、由于管道要吊装作业,此次焊接采用定位焊,对于一般的管子,应在正面焊一小点,侧面焊二大点。具体定位点个数见下表 管径 焊接点个数 ≥75 2 100 4 1)引弧及起焊:在图6-22所示A点坡口面上引弧至间隙内,使焊条在两钝边作微小横向摆动,当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时,焊条上送,此时焊条端部都到达坡口底边,整个电弧的2/3将在管内燃烧,并形成第一个熔孔。在仰焊至斜仰焊位置运条时,必须保证半打穿状态;至斜立焊及平焊位置,可运用顶弧焊接,其运条角度变化过程及位置如图6-22所示。

为了在仰焊部位消除与减少内凹现象,除了合理选择坡口角度与焊接电流以外,断弧动作要果断,引弧动作要准确与稳当,在坡口两侧停留时间不宜过多,焊接工艺管道焊接工艺要求 电弧要短,并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。 2)仰焊及下爬坡部位的焊接:应压住电弧做横向摆动运条,运条幅度要小,速度要快,焊条与管子切线倾角为80-85°左右。 随着焊接向上进行,焊条角度变大,焊条深度慢慢变浅。在7点位置时,焊条端部离坡口底边约1mm,焊条角度为100-105°,这时约有1/2电弧在管内燃烧,横向摆动幅度增大,在坡口两端稍作停顿。到达立焊时,焊条与管子切线的倾角为90°。 3)上爬坡与平焊部位的焊接,焊条接线向外带出,焊条端部离坡口底边约2mm,这时1/3电弧在管内燃烧。上爬坡的焊条角度与管切线夹角为85-90°,平焊交接为80°左右,并在图6-22aB点收弧。 4)若采用断弧焊手法时,接弧位置要准确。每次接弧时,焊条要对准熔池前部的1/3左右处,就是每个熔池覆盖前一个熔池2/3左右。 灭弧动作要干净利落,不要拉长弧。灭弧与接弧的时间间隔要短,灭弧频率大体为仰焊与平焊区段每分钟35-40次,立焊区段每分钟40-50次。 5)焊接过程中,要使熔池的形状与大小基本保持一致,熔池铁液清晰明亮,熔孔始终深入每侧母材0、5-1mm。 6)在前半圈起焊区(即A点-6点区)5-10mm范围,焊接时焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡;而在平焊位置收弧区(即12点-B点区)5-10mm范围,则焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡,以利于与后半圈接头。 (2)接头方法 仰焊、平焊的接头,就是整个固定管道焊口的关键,在接头处最易产生内凹、焊瘤、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。为了便于接头,在焊前半圈时,仰焊的起焊处与平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线5-10mm。 1)仰焊接头方法:由于起焊处容易产生气孔、未焊透等缺陷,故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分(约10mm长),这样既割除了可能有缺陷的焊缝,而形成缓坡形割槽,也便于接头。其操作方法如下:首先用长弧烤热接头部分,稍微压短电弧,此时弧长约等于两倍焊条直径。从超越接头中心约10mm的焊波上开始焊接。此时电弧不宜压短,也不作横向摆动,一旦运条至接头中心时,立即拉平焊条压出熔化铁液向后推送,未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割槽。焊条随即回到原始位置(约30°),从割槽的后端开始焊接。运条至接头中心时切勿工艺管道焊接工艺要求 灭弧,必须将焊条向上顶一下,以打穿未熔化的根部,使接头完全熔合(图6-23)、 对于重要管道或使用低氢型焊条焊接时,可用銼等手工加工方式修理接头处,把仰焊接头处修理为缓坡形,然后再施焊。 2)平焊接头方法:先修理接头处,就是形成一缓坡形;选用适中的电流值,当运条至斜立焊(立平焊)位置时,焊条前倾,保持顶弧焊,并稍作横向摆动(图6-24),当距接头处尚有3-5mm间隙,即将封闭时,决不可灭弧。接头封闭的时候,需把焊条向里稍微压一下,此时,可听到电弧打穿根部而产生的“噼啪”声,并且在接头处来回摆动以延长停留时间,从而保证充分的熔合。熄弧之前,必须填满熔池,而后将电弧引致坡口一侧熄灭。

3)与定位焊缝接头:当运条至定位焊点时,将焊条向下压一下,如听到“噗噗”声后,快速向前施焊,到定位焊缝另一端时,焊条在接头处稍停,将焊条向下压一下,若听到“噗噗”声后,表面根部已熔透,恢复原来的操作手法。

4)换焊条时接头:有热接与冷接两种接法。 热接:在收弧处尚保持红热状态,立即从熔池前面引弧,迅速把电弧拉到收弧处,见图6-25所示。