产品质量风险评估报告复方氨酚那敏颗粒质量风险评估报告报告起草: 年月日报告审核: 年月日报告批准: 年月日有限公司二0一三年八月1 / 18目录1(复方氨酚那敏颗粒注册相关信息................................................1 2(复方氨酚那敏颗粒质量风险概述.........................................................1 3(复方氨酚那敏颗粒质量风险识别............... .............................................1 4(风险分析.......................................................................................3 4(1复方氨酚那敏颗粒风险失败模式建立...................................................3 4(2复方氨酚那敏颗粒风险分析 (4)4(2(1人员风险 (4)4(2(2设备、仪器风险 (5)4(2(3复方氨酚那敏颗粒用物料风险............................................................6 4(2(4复方氨酚那敏颗粒生产操作方法风险...................................................7 4(2(5复方氨酚那敏颗粒生产环境风险......................................................10 4(2(6复方氨酚那敏颗粒检验(测量)风险................................................13 5(评估总结论与建议........................................................................14 6(本风险评估依据与资料收集范围 (15)2 / 18产品名称:复方氨酚那敏颗粒产品阶段:生产全过程评估小组成员:组长产品阶段部门职务姓名评估日期:3 / 181. 复方氨酚那敏颗粒注册相关信息药品注册基本信息:通用名称:复方氨酚那敏颗粒，规格:每袋装10g，有效期:24个月。

批准注册认证信息:取得批件时间: ，批件有效期:5年，再注册时间: ，批准文号:国药准字，执行标准:国家食品药品监督管理局标准10001-(HD-0256)-2002。

WS-我公司复方氨酚那敏颗粒的工艺规程、质量标准以及包装标签上的信息均按上述信息执行，与注册信息相符合。

2. 复方氨酚那敏颗粒质量风险概述本报告复方氨酚那敏颗粒质量风险进行系统的分析评估，对复方氨酚那敏颗粒涉及的生产过程所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的目标，制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的没有管理措施的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接受水平。

如果采取风险控制措施和预防措施后风险仍不可接受，应重新制定降低风险的措施和办法。

本风险评估资料来源于公司复方氨酚那敏颗粒质量档案，历年生产记录，各种涉及的偏差、变更、验证、工艺规程、质量标准涉及等复方氨酚那敏颗粒生产的全部记录资料。

3、复方氨酚那敏颗粒风险识别复方氨酚那敏颗粒质量风险的识别用鱼骨图来描述，根据鱼骨图(见下图)逐一展开分析和评价，找出风险点进行控制，把降低风险的措施落实到每个环节。

4 / 18采用鱼骨图针对复方氨酚那敏颗粒产品质量风险，从人、机、料、法、环、测量六大因素进行风险识别分析:储存条件掺杂/掺假被污染机器物料伪品人员设备未验证设备未润滑过程质量问题责任心差不符健康规定质量意识差生产设备故障投投诉、召回发放错误混淆霉变等变质违规操作复设备未调试好验收不严设备未保养取样代表性不够来货未检方有情绪粗心大意技术不熟练未经培训或培氨质量验收问题训不到位润滑油污染酚设备清洁未验证未全检检验误差记录不及时或伪造检验未复核伪造批记录 QA监控不力那质量不可靠设备未清洁违反GMP 仪器未校正仪器未检定使用不当敏违规采购人员卫生不符来源不稳定供应商未审核颗不按照GMP规定执行仪器合未审核放行或不严记录、物料等未复核或不严无质量协议粒或执行不到位检验仪器未验证仪器不全性能不符产检验偏差无工艺规程洁净度不符初、中、高效失效地面、墙壁、设备不符品仪器使用前确认捕尘、压差不符无SOP或操作性差空调共用物流、人流质性状不合格检定/核准量物料无标识或更换不及时设施鉴别、含量等不符未按规定规传代空气净化菌种未确认菌种保存不当风未清洁消毒清洁不彻底厂区环境生产操作失误消毒失效生产各工序操作不符合微生物测定险温度过高/太低设施与生产量不符缓冲间、传递窗不符原料质量差生测室环境不符操作不当灭菌、培养设备识缺乏有效监控场地小，同时生产多品种水处理、管网问题包材污染质量问题等未验证操作错误别交叉污染辅料称量不符纯化水超限标准品等配制监控不力无监控检验、记录容器污染洁具污染工艺未验证员工不按规定进入生产区实物质量不合格压缩空物流设施不符合方法未验证伪造记录记录不完善、不及时记录气污染物料未按规定养护仓储物流取样误差或不具代表性监测方法不合理微生物污染包装标签不规范检测方法未验证仓储太小仓储条件差温湿度超标环境质量限度标准不合理测量方法检测方法未验证5 / 184、风险分析4.1(复方氨酚那敏颗粒风险失败模式建立上述通过鱼骨刺识别了复方氨酚那敏颗粒生产主要风险因素，对复方氨酚那敏颗粒生产质量风险有了初步的了解和认识，为了更深入了解复方氨酚那敏颗粒生产过程质量风险，下面建立风险失败模式(FMEA)进行详细分解分析复方氨酚那敏颗粒生产风险因素及风险严重程度，通过建立FMEA来减少、控制将来生产过程失败。

失败模式效果分析评分等级严重性(S) 可能性(P) 可检测(D) 风险定量尽管此类风险不对产品或数据产生自动控制装置到位，最终影响，但对产品质量要素或工很少发生(不检测错误明显，在任低 1 艺与质量数据的可靠性、完整性或太可能发生) 何情况下失败都能且可跟踪性仍产生较小影响。

将被检出。

措施充足。

尽管不存在对产品或数据的相关影偶尔发生(预通过常规手动控制或响，但仍间接影响产品质量要素或料以一个低分析可检测到错误。

工艺与质量数据的可靠性、完整性频次发生) 措施不足。

通过人工中 2或可跟踪性;此风险可能造成资源控制、统计控制的日的极度浪费或对企业形象产生较坏常工作，一般能经常影响。

被检出。

极易发生(预不存在能够检测到错直接影响产品质量要素，或工艺与料经常发生) 误的机会，很可能不质量数据的可靠性、完整性或可跟被注意到的失败，因高踪性。

此风险可导致产品不能使用;3此未被检测到(没有直接影响GMP原则，危害产品生产技术上的解决，没有活动。

人工控制)。

无措施。

失败模式效果优先管理顺序分析 (风险优先系数RPN=S*P*D)风险行动 RPN 高对此类风险现无管理制度的建立管理制度，对现有管理制度及操作规16,27程进行改进及加强管理并强化管理，必要时进行验证。

中此风险对产品质量有一定影响，管理过程要适当严格控制，避免此风8,15 险出现。

低此风险应维持管理、操作现状。

但风险发生后危害比较大的依然要加1,7 强管理。

6 / 184.2(复方氨酚那敏颗粒风险分析4.2.,人员风险严可可可能的失败模RP人员重可能的原因能当前的控制手段检式 N 性性测未按照直接接触药未经体检合格人员不符合健康规2 品人员健康管理相1 不能进入生产区 1 2 定关规定执行质量意识差、人员管理使用不公司每年均加强员责任心不强、当，员工素质低，工职业道德和质量上班有情绪、3 员工职业道德培训2 意识培训，对生产员1 6 违规粗心大意等导不到位。

工素质各方面均有操作致错误操作考核新进或转岗人员未新进人员或转岗人技术不熟练，培训考核合格就上员必须培训合格才未经培训或培3 岗;培训方式不科2 能上岗;每次培训必1 6 训不到位导致学未达到培训预期须对培训效果进行错误操作效果考核评价未很好履行监控职公司对物料、生产等责或监控设计有缺均有完善的监控措监控不力 1 2 2 4 陷施，各方面均有人员进行监控未按照GMP文件经常监督检查，要求伪造批记录或1 规定及时填写记录2 记录及时真实填写 1 2 记录不及时或事后伪造记录未按照GMP监督管理不力、培生产均QA随班监督执行或执行不2 训不到位 2 检查 1 4 到位违反GMP 记录等未复核未很好履行复核制多级多人复核，减少1 2 1 2 或不严度复核漏洞领料、配料等未很好履行复核制生产均QA随班监督物料未复核或2 度2 检查，但需自觉履行2 8 不严复核未按照规定更衣、抽检监督检查，人员人员卫生不符 2 2 2 8 洗手、消毒等卫生教育物料、产品未未很好执行物料、均经过QA严格审核审核或审核不2 产品放行管理有关2 1 4 严放行规定7 / 18结论:人员方面经过失效模式分析评估，除领料、配料等物料复核和人员卫生存在中等程度的风险外，其它均为低风险。

人员方面总体风险微小，整体风险可接受，但还是需加强领料、配料等复核和人员卫生方面的管理。

违规操作风险虽然微小，但失效风险严重，需要加强有关管理制度的执行。

4.2.2设备、仪器风险严可可可能的失败模机器重可能的原因能当前的控制手段检RPN 式性性测未及时组织验证年度回顾性分析检设备未验证 2 2 2 8 查投料前未调试设备,,对设备运行情投料前设备未2 或设备未调试在最2 况监督检查 1 4 设备调试好佳状态故障未制定维护保养计制定定期维护保养、设备未保养、划，或未按照计划润滑计划进行维护2 2 2 8 润滑定期维护保养、润保养、润滑，进行巡滑检使用的润滑油不符使用符合规定的润污染润滑油污染 2 合要求或设备漏油 2 滑油，每班检查设备1 4是否漏油未进行设备清未规定不易清洁位每年回顾性分析确洁方法验证，置的清洁方法，未定是否验证，未验证3 2 2 12 清洁方法不适及时组织设备清洁督促实施验证设备用方法验证清洁未对设备进行未执行设备清洁管清场完,,进行检清洁或清洁不3 理制度及清洁操作2 查，投料前,,进行1 6到位规程检查清洁方法不适用，清洁方法应验证适清洁设施不完善，用有效，清洁设施应管道清洁不彻底 3 盲管死角未规定具2 配备完善，盲管死角3 12 清洁体清洁检查方法，需规定具体清洁检清洁方法未验证查方法。