H型钢焊接作业指导书一、工程概况本工程为XXXXXXXXXXXXXXX，钢柱均为焊接实腹H型钢截面。

1、适用范围本作业指导书适用于XXXXXXXXXXXXXXX，钢柱实腹H型钢生产线各工序岗位的作业2、相关标准本作业指导书执行以下技术标准：2.1《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002；2.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；2.3《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB-985。

2.4《低合金钢焊条》GB/T5118-19952.5《低合金钢用埋弧焊焊丝和焊剂》GB/T12470-19903、职责3.1操作人员按本指导书进行操作，并对本工序的制作质量负责。

3.2总师办负责对H型钢生产线各工序作业的规范性进行监督。

3.3 质控部负责对H型钢生产线工序作业流程中产品质量各监控点实施检验监控工作。

二、施工准备1、技术准备1.1制造部要组织进行施工图纸自审和会审，主要工作是：检查图纸设计深度是否符合施工要求，技术上是否合理，构造上是否便于加工，并应该对图纸上构件的数量和尺寸进行核对，如发现上述问题，应及时与有关部门联系解决，并作好有关记录。

1.2按照设计文件和施工图纸及本作业指导书向操作人员进行技术、质量、安全交底。

内容应包括：a.焊接H型钢工艺流程的技术、质量要求。

b.为保证产品达到规定的质量标准而制定的措施。

c.安全生产注意事项及文明施工要求。

2材料准备2.1根据施工图纸计算出各种材质、规格的材料用量，再加上一定的材料损耗，提出材料预算。

提料时应根据使用长度、宽度合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。

2.2核对来料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质合格证，并应符合国家有关标准规定，并按规定对材料进行复检。

如需进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上相应变更尺寸进行更改。

2.3生产场地布置2.3.1按生产工艺流水顺序合理安排生产场地，尽量减少倒运量，避免逆流。

2.3.2根据生产需要合理安排作业面积，以保证安全操作，并要保证材料和零件有充分的堆放场地。

2.3.3保证成品能够顺利运出、便利供电、供气、照明线路布置。

2.4工、机具准备2.4.1检查制造焊接H型钢所必须的生产设备，如：起重设备、各种电焊机（如自动埋弧焊、气体保护焊、H型钢组对机）、下料机具（如多头气割机、半自动气割机、剪板机、矫正机）是否能够正常运转。

2.4.2制作和检查各种胎具，使其符合制作要求。

2.4.3检查操作人员所使用的各种量具是否经过计量检定。

三、材料3.1钢材3.1.1制作焊接H型钢的钢材a.Q345钢材应符合；GB1591－94低合金结构钢技术条件。

3.1.2钢结构制造所采用的钢材，必须附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求和国家现行的有关标准的规定。

当对钢材的质量有疑义时，应按规定及有关标准抽样检验，其结果应符合国家现行有关标准的规定。

3.1.3钢材外观质量应符合国家现行有关标准的规定。

钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢板厚度负偏差的一半，断口处如有分层缺陷应会同有关单位研究处理。

3.1.4在施工前，必须对所有材料进行检查验收，做好记录，钢材应按种类、材质、规格等分类堆放，并做好标记，材料堆放场地要平整，排水设施好。

3.1.5钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况，对生产所剩的余料应按种类、钢号、规格堆放，作好标记，建立台帐，妥善保管。

3.2焊接材料3.2.1焊接材料的选择必须符合设计图纸和有关技术文件的要求，当设计无要求时，一般焊接材料的选用可参照表1表13.2.2焊条、焊丝及焊剂规范要求制作焊接实腹H型钢的焊材应符合《碳钢焊条》GB5117《低合金焊条》GB5118《碳钢药芯焊条》GB10045《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB8110《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB5293《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB12470的规定，并具有出厂合格证，如有疑义进行复验，合格后方可使用。

3.2.3焊条应在干燥通风良好的室内仓库存放。

并应按照种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明显标志，严禁混放，焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊工领取的焊条必须是经过烘干的，当天剩余焊条、焊剂应分别放入保温箱内储存，严禁露天过夜存放。

3.2.4焊条烘干时，应防止将焊条突然放进高温烘箱内，或从高温烘箱内突然取出冷却，以防止焊条骤冷骤热而产生药皮开裂、脱皮现象，焊条、焊剂的烘干温度参照表2进行。

表23.2.5二氧化碳气体纯度不应低于99.5％，焊接一般结构时其含水量应小于0.05%，焊接重要结构时其含水量应小于0.05%。

焊接H型钢制作工艺流程图1 翼板、腹板的下料1.1气割前的准备工作：(1)检查工作场地，将有碍于切割的杂物清理干净。

(2)根据任务单、排版图，仔细核对钢板的材质、宽度、长度和厚度是否符合要求。

(3)调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。

(4)按排版图或小件图要求的下料宽度进行划线。

1.2气割工艺：1.2.1 根据切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割工艺参数。

1.2.2 焊接实腹H型钢翼板及腹板下料采用我公司多嘴数控火焰切割机下料，多嘴同时切割时有效的防止因单边下料时板的热变形。

所有构件下料严格按照图纸尺寸经复检无误后下料，下料时须考虑构件的焊接收缩余量，以保证成品件的设计尺寸。

所有下料质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB/T50205-2001）的相关规定。

1.3切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净，割痕超标的应补焊打磨匀顺。

1.4切割好的同一工程材料，应分类堆放整齐，写清工程名称、材质、数量、下料尺寸等。

2 其它零件的下料2.1一般情况下，零件均应使用余料进行下料。

2.2在余料钢板上，按设计图纸或小件图进行划线。

2.3对于能用剪板机下料的，应在剪板机上下料，并作好标识。

2.4无法用剪板机下料的，采用半自动切割机或手工切割的方法下料，去除切割面熔渣并作好标识。

2.5下料后的零件必须进行矫平或矫直。

3 下料的质量要求：表1-1 火焰气割的允许偏差表2-2 机械剪切的允许偏差六. 焊接实腹H型钢组装工艺1、H型钢组装前，操作人员应按任务单、组立图、制作清单，仔细核对上道工序的来料，并对来料加工质量进行核查。

若来料材质、规格有误或来料表面熔渣未清理干净，应拒绝接收。

2、若腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝错开至少200 ㎜以上。

并将翼板与腹板装焊处，腹板厚度+左右各4 ㎜范围内的焊缝打磨平整，以免组立时，腹板在此凸起，而影响装配质量。

3、在起吊腹板时，应先检查组立侧，有无未除毛刺，否则应除去后再组立。

4、组立时，以一端为基准对齐，然后随工件的移动，在腹板两侧，采用CO2气保焊或手弧焊进行定位焊，定位焊用焊材应与母材材质相匹配。

焊点应平坦、均匀、无缺陷，高度不宜过高，长度为20～30 ㎜，间隔为200～300 ㎜，均匀分布。

5、组立时，应随时用钢板尺检查两侧距离，是否均匀一致。

6、装配组立应严密，翼腹板间隙≤1 ㎜，点焊时，必须压紧上轮。

如果因切割原因造成间隙时，则应予以适当补焊，将缝隙添满，但不得焊得过高。

7、组立后进行检查是否符合图纸要求，合格后方可入下道焊接工序。

七、焊接实腹H型钢埋弧焊工艺1、焊前准备1.1焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。

1.2用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。

焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。

1.3 焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。

1.4施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。

当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

1.5根据任务单和工序流程卡对待焊的H型钢的规格、坡口型式、装配质量、材质进行确认。

1.6将组立好的H型钢吊放在焊接胎架上，并进一步检查组立情况，若有大于1mm缝隙，必须先进行焊补。

1.7检查焊道两侧及坡口处的锈蚀情况，当有明显的锈斑时，必须打磨干净后，方可进行焊接。

1.8配置焊接引出弧板。

1.9焊接使用焊丝和焊剂应符合相应工艺要领书的规定。

1.10焊缝尺寸应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB/T50205-2001）的相关规定。

2、焊接2.1焊前应按接头编制焊接工艺规程，焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。

2.2焊接工艺参数的确定应符合工艺要领书或通用工艺文件的规定。

2.3焊接环境（1）焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。

a、风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10 m/s；b、相对湿度大于90%；c、雨雪环境；d、焊件温度低于—20℃。

（2）焊件温度为0~—20℃时，应在始焊处100㎜范围内预热到15℃以上。

2.4 焊接应从引弧板中间开始，并在熄弧板中间停止焊接。

应密切观察背面的红热程度，进行焊接参数的调整，并随时调整导电嘴位置，防止焊偏。

2.5防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。

2.6电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%且不大于2㎜，否则应予补焊。

2.7施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。

当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。

2.8每条焊缝应尽可能一次焊完。

当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。

重新施焊时，仍需按规定进行预热。

2.9 焊接实腹H型钢四条焊缝焊接顺序一般按对称焊接,以减少焊接变形。

2.10每条焊缝焊好后，应除净焊渣，并自检焊缝，焊脚高度是否满足要求、焊缝成型是否良好。

如焊缝成型不好，应调整焊接参数。

如有焊偏、咬边、气孔等缺陷，必须焊补。

2.11应采用气割的方法除去引、熄弧板。

3、埋弧自动焊工艺参数选择1、焊接电流的选择埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。

有近似的经验公式可供估算：h=kI式中h——熔深，mm；I——焊接电流，A；k——系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。

3.1焊丝直径可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表3.1。

3.2电弧电压电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表3.2。

3.3 T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表3.3选定。

3.4船形T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表3.4选定。

表3.1 不同直径焊丝适用的焊接电流范围表3.2 电弧电压与焊接电流的配合注：焊丝直径5mm，交流。

表3.3 T型接头单道埋弧自动焊焊接参数表3.4 船形位置T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数3.5除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。