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生产现场精细化管理..

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浪费
动作的浪费
动作
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多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作: ⑦ 转身角度大 ① 两手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑤ 左右手交换 ⑿ 重复/不必要动作 ⑥ 步行多
基础IE的对象:
运用作业研究和作业测定,将“制造技术”和 “制造系统”(技术和管理)两个方面接合起来,
以追求生产系统的整体优化和提高。
基础IE以减少浪费,降低成本为核心。
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IE核心技术的导入
工作 研究
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程序 分析
动作 分析
流程经济原则 动作经济原则
简化工作并设计更经济 的方法和程序,之后设 定标准工作方法。 1、方法与程序 2、材料 3、工具与设备 4、环境与条件
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引子
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生产现场精细化的理念最早起源于日本丰田 汽车有限公司的TPS(Toyota Production System)。 TPS的核心--追求消灭一切“浪费” 实现现场精细化管理,最基本的一条就是消 灭浪费。
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浪费的识别和消除
浪费的识别和消除是精细化生产的 核心 成功的实施和要求所有的员工都受 到识别和消除他们工作中浪费的培 训 浪费存在于所有的工作及组织的所 有层次上
, 以利复核
与再调整之依据
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标准工时之应用
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2. 绩效管理方面 作业绩效 ,是以「实作工时」与「标准工时」 相比较而得「效率」。 依效率之差异 ,据以分析差异原因 ,作改善方 向 依效率状况 ,作激励/考核/奖金之参考依据。
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标准工时之应用
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如何消除浪费
发掘生产浪费 什么是浪费 工厂中的七大浪费 解决生产浪费的法宝 IE核心技术的导入 工时测定 IE的改善手法
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什么是浪费
(1)不增加价值的活动是浪费
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比如:搬运、检验、不良返工…
工时 测定
码表法 PTS法
设定标准时间
实施新标准: 提高生产效率,并对其进行 客观评价,进入PDCA循环
设定工作标准: 工作标准=标准作业方法 +标准作业时间+其它要求
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*
标准工时测定
标准工时 正常工时
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实测工时
评比
)
宽放
评比
正常工时=实测工时 ( 1 +评比系数
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搬运的浪费
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浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。
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不良的浪费
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不良造成额外成本
常见的不良现象: ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
生产现场精细化管理
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董志军 2014.3
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E-mail:dongzhijun@
注意事项:
如需接电话请在培训室外接听
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1. 培训时间请各位将手机调为振动或关机,
2. 培训时间不可大声喧哗
3. 培训结束时桌椅请归原位 4. 欢迎就培训内容提出疑问
(2)尽管是增加价值的பைடு நூலகம்动,所用的资源 超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。 比如:过量库存…
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工厂中的七大浪费
等待浪费
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7 大 浪 费
搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费,日本企业管理界将其形象 比喻为“地下工厂”。
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解决生产浪费的法宝 工业工程(IE)
何谓工业工程(IE):
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工业工程(Industrial Engineering ,简称IE)是对人员、 物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善 的一门科学。 通常把IE在制造业中的应用称之为基础IE。
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浪费
加工的浪费
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过剩的加工造成浪费
加工
浪费
常见的加工浪费: ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费: ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
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库存的浪费
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库存的危害: ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 常见的库存: ☆ 资金占用(利息及回报损失) ☆ 原材料、零部件 ☆ 物料价值衰减 ☆ 半成品 ☆ 造成呆料废料 ☆ 成品 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 在制品 ☆ 掩盖问题,造成假象 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
3. 工作方法改善方面 生产线平衡分析改善之依据 决定合理的每人操作机台数 改善案之评价与选择 4. 成本管理方面 估算合理的人工成本 (及制费分摊基准) 价格决策
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IE改善常用手法简介
IE手法 其它
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制造程序分析 工厂布置 动作研究分析 ECRS法 生产线平衡
影 片 分 析
利用摄影机对各操作动作拍摄成影片,然后放映影片 进行分析改善。
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IE改善原则-ECRS法
剔除 Eliminate 合并 Combine 重排 Rearrange 简化 Simplify ● 此项作业可否剔除; ● 可否减少工作环节; ● 是否可以减少作业人数; ● 几个作业可否同时进行; ● 工程分割是否恰当; ● 检验工作能否合并 ● 作业顺序可否重排; ● 工厂布置可否调整; ● ● ● ● 有无更简单的替代方法; 可否机械化、自动化; 检验的量可否减少; 可否减少库存
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搬运作业效率分析
起 点 终 点 物品
搬运者
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容器
搬运 工具
重量
距离
时间
次数
改善 重点
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动作效率分析
目视动作分析
系以观测方式而寻求动作之改善。 例:流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。
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动 素 分 析
将动作细分17种动素,并将工作中的动素逐项分析, 以谋求工作改善。
进出货 码头 磨床区
组装区
铣床区
钻床区
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流程式工厂布置
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原料
成品
原料
成品
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固定式工厂布置
机器 人员
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物料
工具
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工厂布置造成的 搬运效率低落因素
装卸作业
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搬运次数
搬运距离
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工厂布置的基本形式

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功能式:适用于种类多、数量少的个别生产。 流程式:适用于数量多、重复的流水线生产。 固定式:适用于钢架、钣金、大型机械组装。 混合式:将上述形式,由二种以上组合而成。
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功能式工厂布置
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车床区
5W2H 提案改善 5S
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制造程序的设计
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制造程序调查 绘制制造流程图 测定并记录各工序中的必要项目 整理分析结果制定改善方案 改善方案的实施和评价 使改善方案标准化
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制造程序的分析
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整理制造流程。 制造流程中是否存在不经济、停滞现象? 流程顺序是否合理? 制造流程是否顺畅? 设备配置、搬运方法是否合理? 流程中的作业是否必要?是否可以取消? 是否有更好的作业方法?
制造过多(过早)浪费
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等待的浪费
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等 待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象: ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 检验设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工待料 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因: ☆ 生产线不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
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库存 浪费
库存造成额外成本
制造过多过早的浪费
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制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费:
☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
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现场改善的原则
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1.现状必定有值得改善的地方。 2.常常为「无法做」找理由,不如以「如何做」 而想方法。 3.经常的提出「为什么?为什么?为什么?」 的问题意识。 4.只要目前的工作稍有改善,就有所获了。 5.切勿有「小小的改善有什么用?」的观念。 6.本身的工作,自己才是真正的专家。 7.小小的巧思,可能就是改善的开始。 8.反复的思索「有没有更好的方法?」。 9.不要想「一步登天」,要一步步地改善。
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