厦门市杏林大桥A标段跨海主桥1#～6#墩左右幅、22#～30#墩右幅现浇箱梁（支架法）施工方案中铁大桥局股份有限公司杏林大桥项目经理部二○○七年十月第一章工程概况一、编制依据①厦门市路桥建设投资总公司《合同文件》、《技术规范》。

②中铁大桥勘测设计院有限公司、铁道部第二勘察设计院、重庆交通科研设计院联合体《施工图设计》（A标段跨海主桥上下部结构）。

③中铁大桥勘测设计院有限公司、铁道部第二勘察设计院、重庆交通科研设计院联合体提供的相关工程地质勘察报告。

④交通部、建设部现行颁布的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。

⑤S5下-T002号和S5下-T003号《中铁大桥勘测设计院有限公司厦门杏林大桥公路桥工程联系单》。

二、工程概况和工程数量跨海主桥1#～6#左右幅、22#～30#墩右幅上部结构现浇箱梁共18孔采用钢管桩、贝雷梁施工方案，左右幅前后错开同时向前推进施工，先施工左幅。

上部结构除第一联第一跨为43.1m跨径外,其余均为50.3m等跨等截面箱梁。

上部结构为分幅布置等高度连续箱梁，梁高3.0m，单箱顶板宽15.5m，底板宽6.1m，悬臂板端部厚20cm，根部厚50cm，箱内顶板厚26cm，底板厚26cm，跨中腹板厚55cm，支点处加至70cm。

箱梁在端支点处设置1.0m宽横隔板，中支点处设置2.0m宽横隔板。

箱梁均采用纵横双向预应力体系设计，纵向采用19-7φ5、12-7φ5、9-7φ5低松弛钢绞线，横向采用3-7φ5低松弛钢绞线，预应力管道采用金属波纹管。

一、支架施工方案跨海主桥1#～6#墩左右幅、22#～30#墩右幅箱梁采用钢管桩贝雷梁施工方案，18孔箱梁共投入5孔箱梁支架倒用。

单孔箱梁支架设为3×15米跨简支梁形式。

中支墩设双排4×2共8根Φ600×8mm钢管桩，钢管桩采用90振动锤打入海床一定深度，边支墩采用单排2根Φ800×10钢管桩制作的托架直接座于承台上。

钢桩之间连接系采用Φ273×6mm钢管连接。

贝雷片横向布置17片，2片或3片一组设一连接支撑架，组与组之间通过I钢U型卡连接成整体，每组贝雷片在节点处均设一横向连接系。

钢管桩安装采用50t履带吊在栈桥上利用90振动锤打入海床一定深度，钢桩全部采用摩擦桩设计，施工时以贯入度控制。

钢桩打入海床面后，根据设计标高割除或等强接长。

贝雷梁采用在岸上拼装成2片或3片一组，通过汽车运抵安装位置，利用吊机直接安装，为减少支架贝雷梁拆除增加的难度及工作量，左右幅支架横向分配梁可直接连接成整体，左幅施工完箱梁后，贝雷片将直接通过分配梁横移到右幅支架上施工箱梁。

1、钢管桩托架立柱边支墩基础采用结构设计的永久性承台，每座承台布置4根Φ800×10mm钢管桩基础。

钢管桩全采用Φ800×10mm预制钢桩，为确保安装及跨海主桥钢桩的倒用方便，根据每墩的不同高度分别制作6.6米、1.5米两种不同高度的钢管桩立柱，钢管桩立柱之间通过法兰连接，每套法兰设Φ22螺栓20个，不足处通过在承台上抄垫混凝土预制块调平。

每座桥墩设4根钢管桩，之间通过抱箍及连接角钢螺栓连接成整体，每隔5～8米设一层连接系，为保证钢管桩的整体稳定性，每座承台的4根钢管桩在墩身下口中部及上口分别设一层夹箍与墩身连接。

中支墩钢管桩安装采用50t履带吊在栈桥上利用90振动锤打入海床一定深度，钢桩打入海床面后，根据设计标高割除或等强接长。

2、顶托架箱梁梁宽15.5米，且横向整体为2％的横坡，托架上横梁为2HN500*200，长度为14.95米，托架立柱为2Φ800×10mm钢管，斜撑为2根Φ600×8mm钢管，斜撑与钢管交接处立柱钢管内设7层加强环向钢板，两根立柱中间连接一根Φ600×8mm横撑，托架总高6.20米，为一整体构件。

吊装及拆卸均采用整体施工。

托架分配梁在工厂设为2％的横坡。

3、贝雷片主梁本套支架贝雷片主梁为15米跨度，为减少施工挠度及满足受力要求，主梁采用单层贝雷梁。

横向布置17片，每2片或3片通过贝雷梁专用支撑架形成整体，吊装到位后，相互之间再通过支撑架连接成整体，以形成稳定的体系，方便混凝土灌注后落架。

贝雷梁上每隔0.75米横向通长铺设Ⅰ14，并与贝雷梁顶面通过“U”型螺栓连接，Ⅰ14上纵向按箱梁荷载的分布铺设100×100mm方木，根据贝雷梁跨中挠度数值，在跨中通过抄垫方木设置相应的预拱度。

二、模板方案1、总体方案根据现场实际情况和工期需要，箱梁内模采用竹胶板加方木，外模采用组合钢模及竹胶板的总体模板方案。

外模底模采用竹胶板，侧模采用组合钢模板，翼缘板采用竹胶板。

具体见方案图。

2、模板的加工底模及翼缘板采用竹胶板，现场直接加工安装到位。

侧模采用在工厂分块加工，分段组拼成形，然后运抵工地按编号拼装。

1）外侧模为有效控制箱梁外侧箱梁截面尺寸及线形质量，从下圆弧倒角至上圆弧倒角的外侧模全部采用组合式钢模板，现场组拼。

为方便施工，模板采用工厂先期分节加工制造，模板加劲肋采用纵横向双肋布置，以便有效形成模板的双向板体系，增加模板钢度。

纵向分节长度2m，高度方向分成三块，即下圆弧倒角、直线段、上圆弧倒角，详见模板构造图。

其余部分均采用15mm厚优质竹胶模板，竹胶模板跟圆弧钢模间拼装缝隙采用刨光方木一端与钢模连接，另一端与竹胶板连接形成整体，确保浇筑梁体砼时不漏浆。

同时侧模采用方木、钢管及顶托支撑固定在贝雷梁上，支撑必须牢固可靠。

详见模板后支撑示意图。

2）底模与内模ａ、箱梁的底模全部采用15mm厚竹胶板，长边方向布置加劲方木，方木截面为10cm×10cm。

ｂ、内模采用竹胶模板，板背布置加劲方木。

因内模形状、尺寸各异，施工前应按箱梁内部结构尺寸绘制施工图，再按图进行加工编号。

内侧模与倒角模要加工成一整体。

3）钢模加工注意事项①应制做模板胎具，确保模板加工精度及方便加工制做。

②为减少模板重量，面板、加劲板等均选用较薄的钢板，同时模板安装背面加固采用钢管支撑，模板加工时焊缝可适当减小，必须满足模板安装及拆除需要。

③为减少模板加工时焊缝变形，钢模必须统一在胎架上加工，应避免在胎架上简单焊接成形，下胎架后又补焊，造成焊接变形。

④应按精加工的要求来加工模板，并选用技术水平过硬的电焊工等技术工人加工生产模板，以确保模板质量。

⑤模板加工完成后，应在工厂统一进行组拼，并按此编号，有问题在组拼过程中消除。

3、模板的安装模板安装按先底模、侧模后内模的顺序进行。

安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。

1）底模安装ａ、在支架分配梁上测量放样出底板的轮廓线，按分配梁高程和设计高程推算出底模抄垫高度。

ｂ、按底模高程和轮廓线，从箱梁一端开始依次铺设各块竹胶模板，且根据底板宽度按“先大后小”的原则进行。

标准大小的竹胶模板尽量连接在一起铺设，且模板接缝成一条线；在曲线异形处和边角处，根据尺寸大小采用小块模板镶嵌。

c、底模的抄垫：在方木与分配梁的交叉点处均要用木楔进行抄垫，木楔要抄垫在方木和分配梁的中间，木楔与木楔之间要安放平整，且用铁钉加以固定。

ｄ、底模安装要平整，纵向模板接缝下要设置方木支承，以防止错台。

ｅ、模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，板面贴双面胶。

2）外模安装ａ、根据底模轮廓线和高程，先利用钢管架在贝雷梁上搭设侧模支撑骨架，侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，调整好侧模垂直度，通过顶托调节侧模竹胶板及圆弧模板位置并进行固定，并与端模联结好。

侧模安装完后，用螺栓联接稳固。

调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等。

不符合规定者，要及时调整。

b、处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆；模板缝控制在1mm以下，并采用腻子填塞刮平后，板面贴双面胶处理。

c、外模与底模间的缝隙受箱梁线型限制，可能宽度较大，应用小木条进行嵌补，再用腻子填塞刮平。

3）内模安装ａ、在底板和腹板钢筋绑扎完后即开始内模安装。

内模安装按先内侧模、倒角模，再进行顶模的安装。

顶模支架可采用钢管支架或木支架，支架须有足够的强度、刚度、稳定性。

特别要注意顶模的标高控制，要保证顶板混凝土的厚度和桥面标高。

ｂ、安装内侧模时，要控制好底标高，可预先在腹板筋上焊接水平钢筋，内侧模支承在此钢筋上。

内侧模从箱梁一端开始依次组拼安装，要严格控制板间拼缝，竹胶板之间要对齐紧贴，两块竹胶板拼缝背面用一根加劲肋（方木）支承。

内侧模的支撑要牢固，同一室内的两侧模可采用对撑的方法进行加固。

另外，为保证腹板的结构尺寸，外侧模与内侧模之间要设置内撑，内撑采用Φ16钢筋（钢筋两头垫混凝土块），布置间距为60cm。

c、内模板缝的处理同底模缝处理方法。

4）模板安装注意事项ａ、严格控制模板表面清洁。

每次钢筋施工前，用小砂轮机对侧模倒角圆弧模板进行清碴和除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时涂油，保证钢模表面无任何杂物或污点。

重复利用的竹胶板应清理干净，且破损大、不能修复的应进行更换。

ｂ、外模安装后，应涂刷色拉油，色拉油应涂刷均匀。

ｃ、模板标高、位置要准确，支撑要牢固。

由于箱梁线型较为复杂，测量组要严格控制外模的标高及位置，外模安装完后必须进行复核。

d、箱梁内部结构尺寸较为复杂，内模的加工和安装应严格按施工设计图进行，现场技术员要严格进行自检。

e、预应力束张拉槽口的模板（包括齿板处）应安装准确，保证锚垫板的位置和角度的准确。

f、安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

模板安装完后均要进行测量、检查，报监理工程师检验。

5三、现浇箱梁施工方案1、支座安装支座安装采用新型隔震支座灌注环氧树脂砂浆方案。

①进行支座垫石凿毛和预留孔凿毛。

②支座整体吊装到位，四角利用铁片抄垫。

③精确测量支座平面位置及标高，调整到规范要求。

④利用流动性较好的环氧树脂并掺少量水泥、砂拌制成的环氧树脂砂浆直接灌入垫石预留孔内和支座底部不整平处，保证隔震支座安放牢固稳定。

2、钢筋及预应力管道安装钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。

严格按照设计图纸下料、加工，下料时要根据梁体钢筋编号和供料钢筋的尺寸统筹安排以降低损耗率。

安装时先安装底肋板钢筋，在安装绑扎完底板钢筋及横隔板骨架后，待波纹管、钢绞线安装完后，再绑扎肋板钢筋。

钢绞线安装程序：先按其长度，编号穿入波纹管，分布在肋部位置，再将波纹管及应力钢束按曲线要素表准确定位，采用钢筋“#”字架50cm 间距将钢束固定，弯曲部位设置防崩钢筋，间距为10cm，重复检查，穿钢束时波纹管是否有破裂，波纹管接口处采用橡胶条或封口胶布包裹密封，外用扎丝扎紧，当钢筋与钢束位置发生矛盾时，钢筋让位于钢束，在箱梁波纹管顶峰处引出气孔，（用小胶管引出），安装好波纹管钢束后，重新检查其坐标位置是否符合要求，进行调整，后完善其他肋板及横隔板钢筋，待砼浇注后，及时将钢绞线在两头利用卷扬机来回拉动，施工时特别注意防止波纹管漏浆及压扁造成下一道工序的困难。