零件表面处理检验规范
一、适用范围
本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表而处理的检验。

二、术语和定义
2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分（如:面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2. 2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分（如:面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背而等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后
壳的底而，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质星
不佳。

2. 4金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表而。

2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、钏接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7浅划痕:镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表而则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的縻擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8深划痕:镀（膜/塑/漆）层表面划伤，且己伤至底层（即底层己暴露出来）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表面则为：H测明显、于抬甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.9凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2. 10凹凸痕：因基材受撩击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不半的现象，手摸时有不平
感觉。

2.11烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2. 12水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2. 13露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈
现为区别于周围颜色的白色。

2.14修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

2.15色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形
成不同色的
斑点。

2. 16颗粒:因材料夹杂物或外來物（如焊渣）的影响而在表而形成的、颜色与正常表面一致的凸
起现象。

2. 17挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表而处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而
使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

2. 18氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。

2. 19针孔:表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。

2.20孔隙率：单位面积上针孔的个数。

2.21起泡:在电镀中由于镀层与底金屈之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。

2.22流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表而的异常区域。

2.23桔皮:喷涂表面囚涂料附着力差而导致起皴，象桔子皮样的外观。

2.24粉化:氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。

2.25露底：局部无表面处理层的现象。

三、职责与权限
3.1 SQA/TQC 工程师
根据此规范监替供应商的金屈表面处理制程控制、外观检验和性能检验。

3.2 IQC和机加中心质检员
根据此规范进行成品检验。

四、检验方案
4.1 一致性和外观:全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》对具体物料检验方案实施调整；
4.2性能:抽检项。

IQC或机加中心质检员每批零件核査供应商检验报告，每季度对每种
表面处理至少检验一次。

当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验。

五、检验项目方法
5.1试片制作要求
5.1.1若测试面积足够，可以实际零件做试样，
5.1.2当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数最太少或价格昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验。

5. 1.3表面粗糙度：Ra W 1.6um;
5. 1.4表面处理:与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。

5.1.5试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。

5. 2外观检验
5. 2外观检验
视力:校正视力1.0以上。

冃视距离：检査物距眼睛40cm"60cmo
目视角度：45度~90度（检査时产品应转动）o
目视时间:A级面约15秒/而,B、C面约10秒/面。

灯光:大于500 LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。

5. 2.2喷砂拉线
5. 2.2.1喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准；
5. 2.2.2拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致；
5. 2.2.3拉丝后整个表而纹路均匀；
5. 2.2.4喷砂后零件表而不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。

5. 2.3塑层漆层
5. 2. 3. 1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差；比对标准色板或签样，以一致或极接近为合格;对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按
MRSZS05N01-311《产品颜色及色板管理工作规范》。

5. 2. 3. 2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。

5. 2.4电镀锌
5. 2.4.1镀层结晶均匀、细致;颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色；
5. 2. 4. 2允许表而缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。

5. 2.5电镀線
5. 2. 5. 1镀层结晶均匀、细致;普通镰镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮银镀层是光亮的银白色；
5. 2. 5. 2允许表而缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处无镀层，但需防锈处理。

5. 2. 6化学镀铢
5. 2.
6.1镀层结晶均匀、细致;呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色；
5. 2.
6. 2允许表而缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽。

5. 2.7电镀硬珞
5. 2. 7. 1镀层结晶均匀、细致;呈略带浅蓝的银白色到亮灰色；
5. 2. 7. 2允许表而缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。

5. 2.8电镀装饰珞
5. 2. & 1镀层结晶均匀、细致;呈镜而般光亮的银白色；
5. 2.8.2允许表而缺陷：盲孔、通孔深处可以无镀层。

5. 2.9电镀金
5. 2.9.1镀层结晶均匀、细致;硬金（合金）镀层为略带微红或微棕色的浅黄色;纯金镀层应是有光泽的金黄色；
5. 2. 9. 2允许表而缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽;盲孔、通孔深处可以无镀层。

电镀银
• 1镀层结晶均匀、细致;呈银白色；
.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。

铝合金（硬质）阳极氧化
.1膜层均匀、完整;膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为本色。

.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。

铝合金化学氧化
.1膜层均匀、完整;膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时化学氧化为无色透明。

.2允许表面缺陷：由于零件表而状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光
泽。

钢铁发蓝（发黑）
•1膜层均匀、完整，碳钢、低合金钢为黑色;合金钢按其化学成分和含量的不同可呈
蓝色、紫色至褐色;铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色;铸钢呈暗褐色；
.2允许表面缺陷：由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和光泽。

氮
化或渗碳处理的表面灰白、浅红或采虹色。

不锈钢钝化
.1不锈钢钝化后表而应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色；
•2允许表面缺陷：因材质问题，在同一零件上色泽可稍有不同，可有轻微的水流痕迹; 在焊接温度影响区内可有氧化色彩。

不锈钢电抛光
.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀；
•2允许表面缺陷:零件凹下部位由于抛光不到的发暗。