拆模部分一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。

二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。

三、名词:1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。

2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。

如图:3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型腔外,其余部分材料均作入子。

圆形入子可称作型芯。

4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。

四、典型形状拆模(1)BOSS孔A: 尺寸确定1.非重要孔(未注公差尺寸)拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。

2.重要孔(有公差要求)拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。

B: 顶出方式优先考虑用打管,其次是双顶针。

C: 拆模1.作成打管就在打管型芯上成型。

2.一般直接拆成型芯。

3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。

(2)筋板a.入子拆法的确定1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。

原则:优先考虑能研磨且形状则。

优点:(1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。

(2)避免放电加工。

精度差,周期长。

(3)抛光方便。

(4)有益于塑件成型。

塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。

缺点:(1)装配上难度。

(2)模具强度相对降低。

(3)溢料可能性增大。

2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件b.筋的拆模1.底部有R角拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。

2.底部有R角,中间有一段直角。

拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。

图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。

3.底部是直面拆模:沿底部单边拆模。

注: 加强筋,是要做拔模斜度的。

图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。

(3)靠破穴穴在模具上反应为公母仁料靠死。

拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。

注: 靠破位置,应在图纸上标示清楚,以防打光将面破坏。

五、入子的确定(1)普通拆模入子拆分,在模具不便成型,或者无法成型时使用。

面且局部复杂形状,需要多次修配处。

(需要事先预测)(请看附图) 附图一、 是一般产品入子的拆法,在模仁上线割,钻铰几个穴,再拼装上几块小入子。

附图二、 是整体入子,整个模仁有几块大入子拼装而成。

(注: 加契紧装置。

)(2)斜销滑块产品在相对开模方向有侧向孔或穴,以及倒钩凸起等., 使产品不能开模的, 都应有滑块和斜销成型。

影响起模部分在产品外面,一般作成滑块,在产品内部一般做成斜销。

(请看附图) 附图三: 产品有侧穴,做成滑块, 做成斜销也行,但不太好加工。

附图四: 产品内部有穴或凹入,只能用斜销成型。

浇注系统一、流道是连接注射机喷嘴开口与模具腔的通道。

其组成为:1、主流道2、分流道3、浇口4、冷料穴(保证把所有冷料都收集起来,一般长度取10~15mm)。

二、浇口。

(一)、 做成如图所示:1.剪切速度会产生剪切热,提高液体温度, 增加流动性。

2.容易冷却固化，封死流道，防止回流．(二)、 浇口类型：1.直接浇口(Direct Gate):从竖浇口直接流入成形品, 注射压力损失小,易成形,可应用于所有树脂,用于大而深的成形品。

但用于PE、PP(流动性好),会产生弯曲、翘曲。

2.侧机浇口(标准浇口)(Side gate) L= 0.8~1 H=0.8~2优点:成形容易,表面光泽改善,浇口流痕少。

缺点:注射压力增高。

3.扇形浇口(Fan gate):广泛用于平板的成形。

4.针点浇口(Pin point gate)于浇道中以小点连接母模,浇口痕小, 自动切除。

孔径小:、摩擦热愈大,可以降低粘度,但压力损失大,孔径以0.8~1.0mm为标准。

5.潜伏式浇口(Submarine gate)。

潜伏式浇口应尽量取角度α为45度。

利于顶出,浇口直径大小取(φ0.8~φ1.5mm)。

6.圆板状浇口(Disc gate)。

7.圆环状浇口(Ring gate)。

管状成形品,用此种浇口,可得无熔痕的成形品。

(三)、 浇口尺寸计算:1.大水口:厚 H=N*T宽 W=N*√a /25~30长 L1=0.５～０.75mmL2=H+W/2PE、PS Ｎ＝０.６PA、PP、PC N=0.7NYLON N =0.8PVC N =0.9三、普通浇注系统的主浇道1.主浇道一般位于模具中心在线,与注射机喷嘴轴线相重合。

2.在卧、立式注射机中,主浇道轴线应垂直于分型面,锥角2度~6度。

小端直D>d+(0.5~1mm) d为注机喷孔直径。

3.长度l<60mm。

4.主大端与分流首机接部分用圆弧过渡, r=1~3mm。

5.主浇道衬套固定于定模板内。

6.其硬度低于注机喷嘴硬度。

四、分流道要求.:1.从主浇道来的熔融塑料能均衡地以最短流和到过各浇口,并同时充满各型腔。

2.分浇道一般只设在动模或定模一边。

3.在考虑型腔志分流道布置时,最好使型腔和分浇道在分型上的总投影面积的几何中心各锁模力的中心重合。

4.分浇道内壁的表面粗糙度Ra取1.6μm,分浇道外层流较内层料流的流速低,容易冷却面形成保温层。

5.常见争流道截面形状。

变h取 3.5, 4, (4.5), 5, (6), 6.5, 7.8。

括号尺寸不推荐采用。

五、浇口位置选择原则:1.浇口设置在正对型腔壁或粗大型芯的方位,改变流向,将低流速,平稳地充满型控,可避免体被裂现象,消除件上熔接痕。

2.浇口位置开设在塑件截面最厚处,得于熔体填充及补料。

3.浇口位置应使熔体流和最短,流向变化最小,能量失最小。

4.浇口位置应有利于型腔内气体排出。

5.浇口位置应开设在塑件最厚处,不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口。

6.浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。

7.应有利于型腔中气体的排除。

8.避免塑件产生熔接痕,其产生原因如下:(1)、 浇口数量多。

(2)、 浇口位置选择不当。

(3)、 模具设计时在熔接处的外侧开设溢料槽,使料流前面的冷料进入溢料槽。

9.防止料流准型芯或嵌件挤压变形。

10.浇品位置应尽量避免由于高分子定向作用造成不得影响,利用其有利影响。

六、浇口设计的注意点:1.如图:当产品较大时,如图采用小点进浇则必须其浇道在本体上部S2要加大,而小点处则要尽量小, 取X1为1.5~2mm, 3mm以上时,可能拉不断。

这样有利放保压、防料冷,提高射速,如x1小,可在试模时调整。

2.小型模具 一般用环形注道抓销。

3.牛角浇口,形状如图,一般用于二板模,做成两块入子拼合。

优点:可在产品底面进浇。

(其顶出销头部做成锥形,有利于顶出)。

4.三板模进浇点采用而不用七、分流道1.分流道端部冷料穴的长度取流道直径(最宽)外的1.5~2倍范围内。

2.分流道直径的取什在12~4mm之间最佳,超过12mm使料难冷,效率低,低于4mm时易冷却,使部品冲不足。

3.浇道流程应尽量等距离,同时进浇,熔接好,产品密度均匀。

4.塑料在流道中尽量减小速度损失,因此转角处不可做小于直角的转折。

如图:上下佬切线,不要只做下面。

5.注意此处尺寸,且做R角,不要做直角下来。

6.潜伏式浇口八、注道衬套锥度一般为3度~4度。

以后要根据模具的变动可加在为6度~8度。

模具设计一、模具设计的注意事项1、分模线的位置按排需要点:(1)便于脱模(减少倒锥、倒钩)最大截面原则:在于开模方向P、L线的投影所包围形成的面, 一定是成品的最大截面。

(2)不能影响产品外观, 避免在成品的主要外观面上分模或拆入子。

(3)制作加工方便分型面本身要把模具分割成便于加工的零件; 为便于加工,把模仁分割成入子(镶块)。

(4)产品留在公模一侧。

靠破面:与相对垂直的密合面。

插破面:与相对运动方向成一定角度的密合面。

二、模具在设计时,有斜销情况下量少用弹簧,因为斜销在弹力的作用下,极有可能反住塑件而脱模困难,严重者会损坏模具。

三、斜销偷孔尺寸一定得让斜销座通过孔。

四、滑块太长,可加导滑轨进行过定位。

五、宽滑块补加导向块。

六、模架中仁穴的余量左右2mm,上下1mm。

七、开闭器闭3合时,有一个闭合行程,先动而停,再最后公母合模。

八、扁形浇口上下都要有一定锥度,保温浇口不能冷却太快。

九、入子固定部分要占成型部分的2/3以上。

十、设计时常见的干涉情况1、顶针与水孔螺钉孔,SP,导滑柱,侧面抽芯,斜销。

2、开闭器闭合时,产生的让位行程,产生的三板模开闭顺序变化,产生合模时干涉。

十一、冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上,深度为直径的1~1.5倍。

最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。

十二、进料位置也影响速度,只能从公模侧或侧边进去,一般的测头都有料边痕迹。

侧边进料成本低,加工方便。

十三、图面设计要点:1、文字标注清楚。

2、剖视图方向完整、正确、对应。

十四、排气要点:一般在塑料填充时,必须将气体排出模外,否则被压缩的气体所产生的高温将引起塑料局部烧焦或使塑件产生气泡,或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低,甚至阻碍塑料填充等。

解决办法:采用开设排气槽等方法,它的位置通过试模后正确地确定或经过经验确定。

排气槽应开设在型腔最后被充满的地方。

十五、模具设计步骤:(一)成品的检讨:1、图是否正确,视图之间是否有矛盾,是否完整。

2、检讨(研究)、讨论、检查怎么去设计。

(1)分模线PLa、在侧视图和剖视图上看PL线。

b、插破面到靠破面之间的距离为5~8mm。

c、靠破面留在公模(如留在中间靠破则有毛边和错差位)。

d、孔的尺寸不重要时,只求中间值(有公差时)。

(2)布置顶针,水孔,浇口,KO孔,螺丝孔,导管(D>1mm)(3)入子或机构(包括型芯),有时做自然型芯不如作小入子,这样便于修理。

3、修改公差。

单边公差(单一尺寸)Æ非对称。

针对:孔、轴、boss、筋。

4、放缩水率5、拔模斜度(最大实体原则)。

Rib(加强筋),指定为1. 2mm。

6、镜象。

(二)布局:1、模穴注: 以一模二穴为多(一模2穴以上者都以偶数出现,以求平衡,加工方便)2、三个中心:(1)进浇中心(注浇衬套)是注塑机的中心。

(2)模具的中心:公母模的几何中心(对称中心)。

注意:选择一个基准角,为了提高加工精桷度,画公母模仁图时要画出基准角。

(3)成品的中心为X、Y、Z轴的交点。

模仁部分一、一般模仁上的最低面(较大的面)到面高度取30mm以上。

二、在确定模仁时, 尽量使产品的基准中心重合,若不能重合,则偏移量必须取整数。

三、入子固定时,其固定部分长度为成型部分长度的2/3左右(模仁厚度相应增减)。

四、型芯孔尽量选用有标准刀具的类型,如:直径12mm以下的刀具每格0.5为一种,直径12mm以上的问仓库。

五、仁子尺寸:母仁厚度:产品最高点加20mm公仁厚度:产品最高点加25mm(小型模具)模仁穴边缘到模板边的最小距离为45mm母模板厚=模仁厚+(25~40mm)公模板厚=模仁厚+(35~60mm)。