➢对一模7、11、13腔等而言（不能整除360度）， 理论上是可以用圆形布局的，但实际上并不可 取，因为这样在尺寸排布和加工安装上都会有 较大困难。对更大的基数，由于空间限制也更 难用圆形布局。基数腔模具一般用于成套零件 的成型。
模腔布置-六腔模具
塑料成型模具
圆形和矩形布置皆可，下图皆为矩形布局。哪种最好 ？
模腔布置-三十二腔模具 塑料成型模具
模腔数是4的倍数 (最好为8的倍数) 的通用模腔布局。
将一个线性和H形流道配合使用，对太多腔就可以不用考 虑平衡的问题了。
三板式模腔布局
塑料成型模具
特点
模腔间可以相互紧靠着排列，因为不用安排主 流道各分流道。但还是考虑冷却水道、模具型 芯和顶杆位置等因素。
与二板式模具相比，在模腔数相同时，应该有 更短的流道长度。
排气道：W=5mm， DC=1mm,面积： 3.4mm2。
则至少需要的排气道数 =6.28/3.4=2
排气杆设计
塑料成型模具
排气镶件设计
塑料成型模具
多孔金属排气
塑料成型模具
注意：强度差；导热 性，过热易溢料；孔 易堵塞；表面粗糙， 可能在制品表面留下 粗糙痕迹。
负压及真空排气
塑料成型模具
流道排气
靠破孔的处理方式
放大后
塑料成型模具
型腔侧
PL面 型芯侧
红色线所示为分模 线﹐型腔型芯在此 靠破
靠破孔的处理方式
塑料成型模具
定模
侧面插破
动模
侧面靠破孔：插破面上必须做角度﹐且角度 越大越好﹐原则上拔模段差min=0.1mm。
筋处镶件的处理方式
十字筋处由于 筋较深﹐一般 为电加工﹐加 工难度大﹐易 造成工件异 常﹐将其拆成 镶件可方便加 工﹐缩短加工 周期﹐常见的 有以下几种组 合方式﹕
分型面塑料成型模具来自分型面设计很重要除了考虑模具整体结构外， 还要考虑钳工装配。
设计分型面时须检查：
分型面位置 分型面定位 分型面是否有尖角
分型面不能影响制品外观
塑料成型模具
通常的分型面位置
分型面不能影响制品外观
塑料成型模具
如果不能满足用户要求，再 好的模具设计也无用
用户要求的分型面位置
模具设计的分型面位置
塑料成型模具
分型面设置例子（滑雪靴）
滑雪靴上压板
Shoes High_back
排气槽设计
塑料成型模具
目的：将型腔内的气体顺利、完全地排出。 以免制品上有气孔、接缝、被烧焦、型腔不 能被充满。另外，气体不能被排出，产生很 高的型腔压力使充模速率降低。
尽量利用现成的间隙（分型面、顶出系统的配合 间隙、活动型芯与型芯孔配合间隙等）来排气。 否则必须另外设计排气措施。
塑料成型模具
槽深取0.01～0.015mm,槽宽1.5～6mm。尽量设计大些，对 不同的塑料品种，以不大于相应的溢料间隙为原则。比 如：ABS、HIPS、PC、PMMA、SAN取0.03～0.08mm， PE、PP、PA等取 0.02～0.03mm。
出口不要朝向操作工人一侧，以免塑料喷出发生事故。 排气槽弯曲渐宽以减小塑料冲出时的动能。
模腔布置-四腔模具
塑料成型模具
浇口开在宽边还是窄边取决于制品， 易于加工，只在X、Y轴变化。
流道短且轻
矩形布置的结构较紧凑
模腔布置-四腔模具
塑料成型模具
浇口开在宽边还是窄边取决于制品 此圆形平衡布局的H值都要比矩形布置的大
塑料成型模具
模腔布置-基数腔模具
➢5和9腔一般只能用圆形布局，可用热流道也 可用冷流道。分流道成辐射状与制品型腔相连， 这与一模三腔的结构相似。
较好，结构上 的平衡流道
比C好，流动 方向变化少些
流动方向变化 较多
模腔布置-八腔模具
圆形布局，流道短但 型腔数量受到限制,且
须用极坐标
矩形布局，可用方便的 X、Y坐标
塑料成型模具
分流道
主流道
模腔布置-八腔模具
塑料成型模具
比B的布局要好，但 各腔的流动有差别
比A差一些，但各腔的 流动在结构上完全平衡
一般筒形薄 壁制品
形状复杂的 多型芯制品
小型芯厚壁 芯制品
内有管状无螺 纹嵌件的制品
分型面设计
塑料成型模具
如果制合件的理同心度要求较高,哪个不设合计理合理?
原则：对一制件同心度要求高的部分最好皆设在动模 或定模（比如双联齿轮等），否则要很好地定位。
型腔侧 PL面
型芯侧
分型面设计
此设计有什么问题？
分型面形状可为平面或曲面，分型面可 垂直于（常用）、平行于或倾斜于开模 方向，或成阶梯状（难点）。
分型面
塑料成型模具
一般原则：
不影响制品外观 有利于制品尺寸精度 有利于模具加工，特别是型腔加工 有利于浇注系统、冷却系统和排气系统 有利于制品脱模（一般留于动模） 有利于镶嵌件的安装 由客户确定分型面位置，否则由设计人员 决定。
合理
分型面设计
塑料成型模具
有侧凹或侧孔的制品，抽拨距离小的作为侧 分型，抽拨距离长的作为主分型。（液压抽 芯除外）
投影面积大的作为主分型面，投影面积小的 作为侧分型面，以减小对锁紧楔的压力。
尽量将侧向分型抽芯机构放在动模一侧，以 简化模具的结构，抽拨距也可以更长。
如果利用分型面来排气，则分型面应设计在 料流的末端。
塑料成型模具
模腔布置-十六腔模具
最好的布局
A和B都是常用的布局形式
也可用A中的 X形分流道
模腔布置-二十四腔模具 塑料成型模具
什么作用？
与左图类似， 但末端为X分布
模腔布置-三十二腔模具 塑料成型模具
一般只用这种平衡布局方式，对细长制品，可用线性非 平衡式布局。图中红色表示可用X布局代替H型布局。 设计人员应尽量将流道设计成均衡的矩形布局，一般投 影面积的长边不要超过短边的2倍。
对多腔模而言，如果要节约空间可用蜂窝形布 局。
平衡式布局是期望的目标，但并不是绝对必须。
模腔布置-三腔模具
塑料成型模具
与两板式模具型腔布局相似，只是更紧凑些。
模腔布置-四腔模具
塑料成型模具
与两板式模具型腔布局相似，甚至可以更紧凑 些。也可以用H型布局，但没必要，因为流道 与制品不在一个面上，X型布局是最好的。
对左图的32腔，其长宽比有点太悬 殊了，可用右图的34腔来代替。
分型面
塑料成型模具
分型面:为了将制品及凝固的流道从模 腔中取出，模腔必须能夠分成两个或者 是多个主要的部分。这些可以分离部分 的接触表面，通称为分模面(PL面)。
分型面数量可以有一个（常用）或多个， 动定模之间的分型面为主分型面，其它 为次分型面。
模腔布置-双腔模具
塑料成型模具
哪一种更好？
t
2S a
t : 制品落下时间, s
S : 制品落下距离, m
a : 重力加速度, m / s2
比如：一制品成型周期3秒，每分钟成型20次，如 果每次制品下落时间少0.15,则每分钟可多注射一次， 提高效率5%。
模腔布置-三腔模具
塑料成型模具
仅为制品下落时间不同的差别。 只有圆形平衡布局，一般无矩形布置方式。
塑料成型模具
成型零部件结构设计
重点、难点
• 重点：
• 型腔布置方式 • 分型面确定方法 • 设计排气槽的目的 • 常用的组合式型芯和型腔设计原则
• 难点：
• 组合式型腔设计
塑料成型模具
成型零部件设计
成型零部件是指构成模 具型腔的所有零件。
型腔（凹模、母模） 型芯（凸模、公模） 成型杆、成型环 镶嵌件
塑料成型模具
此处只有用电加工，且制 品顶出困难，故不合理
分型面设计
塑料成型模具
型腔侧 PL面
型芯侧
将PL面设计在开口处， 便于加工，顶出容易。
分型面设计
塑料成型模具
哪一个设计合理？
可能需要用电加工
小型芯外形磨削即可
分型面设计
塑料成型模具
不合理
此面咬花或者抛光困难
分型面设计
塑料成型模具
此面容易咬花或者抛光
塑料成型模具
两板式模腔布置
单腔模具
塑料成型模具
中心开口制品的边缘浇口单腔模具
浇口数量任意，但要考虑熔结缝的数量和强度
模腔布置-单腔模具
塑料成型模具
中心无开口的投影连续制品用中心浇口（三板 式点浇口或两板式主流道型浇口）
如果用两板式边缘浇口，则造成模具偏心。可 在型腔对称位置加压力垫块，或其它方式？
塑料成型模具
型腔底部排气
塑料成型模具
常见分型面处理方式
1﹑平面分型面的选取
塑料成型模具
若 PL 面 与 开 模方向垂直﹐ 则可直接延伸 成PL面
常见分型面处理方式
2﹑斜面PL面的选取
塑料成型模具
型腔与型芯在红色点处相 接﹐容易在制品边沿产生 毛边(不合理)
哪一个设计合理？
型腔型芯直接在斜面上靠 破﹐彼此之间会产生错位 (不合理)
矩形布置的两种方式，哪种布局更好？ 另一种矩形布局是在上面基础上旋转90度。
模腔布置-八腔模具
塑料成型模具
流道完全平衡， 但流道最长
流道差异小，在 高速注射时完全 可忽略此差别
流道的平衡度最 差，但流道最短
细长制品的矩形布置方式
塑料成型模具
模腔布置-十二腔模具
不可取，与F几乎无 差别，且F更简洁。
排气槽位置：料流的末端，一般在凹模上。
当制品设计不合理时，很难解决排气的问题。
塑料成型模具
排气槽设置例子（滑雪靴）
扣件
塑料成型模具
排气槽设置例子（滑雪靴）
塑料成型模具
排气槽设置例子（滑雪靴）