磁粉检测工艺规程1. 0目的及适用范围1.1目的为保证磁粉检测的工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。

1.2适用范围1.1 本规程适用于铁磁性材料（磁导率≥1）制成的设备及其零部件之表面或近表面缺陷的检测和等级评定；1.2 本规程适用于连续电磁轭式磁粉检测和线圈磁化法的方法和要求。

2.0编制依据2.1本程序依据JB/T4730-2005.4《承压设备无损检测》编制；2.2本程序参照锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会编写的《磁粉检测》编制。

3.0检测设备和材料3.1 本工艺规程选定的设备为：3.1.1交流电磁轭式磁粉检测仪3.1.2线圈磁化法；3.2 为保证磁粉检测结果的可靠，磁粉探伤仪要进行定期校验，必要时可进行随机校验；3.3 磁轭提升力的校验：便携式交流磁轭式磁粉探伤仪（磁轭间距≤200mm），其提升力至少为45N（约4.5kg）；3.4 磁粉及磁悬液3.4.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引，通常有Fe3O4和Fe2O3二种。

本公司采用喷罐式黑油磁悬液和湿式荧光磁粉；3.4.2 磁粉粒度应均匀，湿磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm。

本公司采用喷罐式黑油磁悬液、荧光磁粉；3.4.3 磁粉的颜色选定，是以工件表面与磁粉颜色形成有较高的对比度而定。

通常非荧光磁粉的颜色有：黑色、白色和红色几种，非荧光磁粉本公司采用黑色；3.4.4 当出现特殊情况下非荧光磁粉或采用荧光磁粉检测时采取现场自行配制，但必须满足如下要求：a). 湿式非荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。

通常煤油和变压器比例各50%。

其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加10～20g磁粉；b). 湿式荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。

通常煤油和变压器比例各50%。

其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加1～3g荧光磁粉；c).对配制的磁悬液须进行浓度测试，其方法为：以每100ml磁悬液盛入浓度测定管内，非荧光磁粉沉淀30min后观察磁粉沉淀体积为1.2～2.4ml为合格。

荧光磁粉沉淀30min后观察磁粉沉淀容积为0.1～0.5ml。

应注意在测定浓度前应对磁悬液进行充分搅伴至少10min，以保证磁粉颗粒在磁悬液中充分均匀；4. 0磁化方法：本规程规定的磁轭法和线圈磁化法，均属于纵向磁化法，主要用于检测与工件轴向或磁力线方向相垂直或夹角大于45°之缺陷，如下图1示。

a．磁轭法b.线圈法图1 纵向磁化法5.0磁化电流种类及通电方式5.1 磁轭、线圈磁化法电流电源均为交流电流；5.2 磁化通电方式为连续磁化通电法；连续磁化通电方法：即一次通电时间为1～3S，在此通电时间内施加磁粉，通电停止则磁粉施加停止，且间隔停止通电不大于1 S，为了保证磁化效果，每次检测至少要反复磁化2次，应注意当停止施加磁悬液以后至少要1 S才能停止电流。

6.0磁化方向工件的每一处被检区域至少应进行2次独立检测，2次检测的磁力线方向应大致相互垂直。

若由于某种原因而无法相互垂直，应保证其交角α≮45°。

用旋转磁场进行磁化时，可一次完成被检处的检测，不用改变磁轭的方向。

7.0被检工件表面制备7.1 被检工件表面的粗糙度应≤25μm；7.2 被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质；7.3 如果被检工件表面残留有涂层，且涂层厚度＜0.05mm，并不影响检测结果，可经业主方同意，可以带涂层进行磁粉检测；7.4 若被检工件有盲孔或内腔，应加以封堵；7.5为了提高工件表面与磁粉间反差，认为必要可在清理后的被检部位的表面上均匀地喷一薄层的反差增强剂。

8.0检测时机8.1 焊缝的磁粉检测一般是在焊完后进行，但对于有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后24小时以后进行；8.2 对于紧固件和锻件的磁粉检测应在最终热处理之后进行。

8.0磁化规范9.1 测定灵敏度用试片：标准试片主要用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向。

本规程采用A1型、C 型、D型三种试片和磁场指示器。

在使用标准试片进行磁粉检测灵敏度校验时，对所使用的磁化规范值应能满足标准试片上显示出清晰的磁痕。

A1型、C型、D型三种型号的试片的种类、型号、槽深及几何尺寸见下表1：9.1.1 磁粉检测一般采用A1-30/100型标准试片；9.1.2 C型标准试片，主要适用于检测焊缝坡口等狭小部位。

由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片；9.1.3 当需要更准确地推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需求或技术要求有规定时，可选用D型标准试片。

9.2 磁场指示器（如下图所示）是一种用于表示被检工件表面、磁场方向、有效检测区和磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，不能作为磁场强度及其分布的定量指示，在连续磁化时，将其磁场指示器放在被检表面上，观察指示器上的磁痕显示情况，来判定是否达到前述的要求。

9.3.1 用磁轭磁化工件时，其磁化电流大小应根据标准试片或提升力校验来确定；表:1标准试片的类型、规格和图形试片名称型号相对槽深图形和尺寸mmA1型A1-7/50 7/50 A1-15/50 15/50 A1-30/50 30/50 A1-15/100 15/100 A1-30/100 30/100 A1-60/100 60/100C型C-8/50 8/50C-15/50 15/50 D型D-7/50 7/50D-15/50 15/50图：磁场指示器9.3.2 磁轭的两磁极间距应控制在50～200 mm 之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50 mm 的范围内，磁化区域每次应至少有15 mm 的重叠；9.3.3当采用线圈法检测时,磁化规范应严格按照工件相对于线圈内直径的充填因素来确定。

其方法为：⑴.低充填因素线圈法：即当线圈的横截面积≥被检工件横截面积的10倍时，线圈的磁化电流值可按下述公式计算：a).偏心放置时：()4500/I N L D = （1）b). 正中放置时：()16906/5I N L D =-⎡⎤⎣⎦ （2）⑵. 高充填因素线圈法：即当线圈的横截面积≤被检工件横截面积的2倍时，线圈的磁化电流值可按下述公式计算：()35000/2I N L D =+⎡⎤⎣⎦ （3）⑶. 中充填因素线圈法：即当线圈的横截面积＜被检工件横截面积10倍，但又＞2倍被检工件横截面积时，线圈的磁化电流值可按下述公式计算：()()()()1102/8h I NI Y NI Y ⎡⎤=-+-⎣⎦ （4） 以上各式中：I---施加在线圈上的磁化电流，A ；N---线圈匝数；L---工件长度，mm ；D---工件直径或横截面上最大尺寸，mm ；R---线圈半径，mm ；(NI)h --高充填因素线圈计算的(NI)值;(NI)1--低充填因素线圈计算的(NI)值;Y---线圈横截面与工件横截面之比。

10.0湿磁粉的施加10.1首先应确认整个检测面能够被磁悬液良好地湿润；10.2采用喷、浇、浸等方法施加磁粉。

但决不允许用刷涂法施加磁粉。

无论采用哪一种施加磁粉的方法，均不应使受检表面上的磁悬液流动过快。

11.0磁痕显示的分类和记录11.1磁痕的分类和处理11.1.1长度与宽度之比＞3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理；长度和宽度之比≤3的缺陷磁痕按圆形缺陷处理；11.1.2缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，作为横向缺陷处理，其它作为纵向缺陷；11.1.3两条或两条以上的缺陷磁痕在同一直线上且间距≤于2 mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷长度之和加间距；11.1.4长度＜0.5 mm的缺陷磁痕不计；11.1.5所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录。

11.2 缺陷磁痕的观察11.2.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行；11.2.2非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应≥1000lx；当操作是在现场进行磁粉检测时，工件被检表面可见光照度至少应≥500lx；11.2.3 荧光磁粉检测时，所用的黑光灯在工件表面的辐照度应该≥1000μW/cm2，黑光波长应在320mm~400mm的范围内，缺陷磁痕的评定应在暗室或暗处进行，保证观察条件的可见光照度≯20 lx。

检测人员进入暗区时，至少应经过3min的暗室适应，才能进行荧光磁粉检测。

观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜；11.2.4除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理；11.2.5当辩认细小缺陷磁痕时，应2～10倍放大镜观察。

12.0缺陷磁痕的记录缺陷磁痕本公司采用数码照相的方法加以记录，并同时应用原始记录进行图示。

13.0复验当出现下列情况之一时，需要进行复验：13.1 检查结束，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求时；13.2 发现操作方法有误或技术条件改变时；13.3 经返修后的部位要复验；13.4 合同各方有争议或认为有必要时。

14.0磁粉检测质量分级14.1不允许存在的缺陷14.1.1：不允许存在任何裂纹和白点；14.1.2紧固件和轴类零件不允许存在任何横向缺陷显示。

14.2 焊接接头的磁粉检测质量评级按表2进行：表2 焊接接头的磁粉检测质量评级14.3 受压加工部件和材料磁粉检测质量分级按表3进行表3 焊接接头的磁粉检测质量评级14.4 综合评级在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。

对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。

15.0 检测报告要求检测报告至少包括以下内容：15.1委托单位；15.2被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法、热处理状态和表面状态；15.3检测设备：名称、型号；15.4检测规范：磁化方法及磁化规范，磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的方法，检测灵敏度校验及标准试片、试块；15.5缺陷磁痕记录及工件草图；15.6检测结果及缺陷等级评定、检测标准名称和验收等级；15.7检测人员和责任人员签字及技术资格；15.8检测日期。

16.0磁粉检测工艺卡是本工艺规程实施的补充件，以保证检测过程更加高效和检测结果更加准确。

具有磁粉检测II级或III级资格人员进行编制，具有III级资格的人员进行审核。

17.0磁粉检测记录17.1《磁粉检测工艺卡》；17.2《磁粉检测原始记录》；17.3《磁粉检测评定表》；17.4《磁粉检测报告》。