= 27,000 秒 = 30 秒/件 Takt Time 900 件
JIT
20
Takt Time 计算实例
净有效时间
操作时间
=
450 分钟 (27,000 秒) -45 分钟 / 换型 -15 分钟 / 推迟工作 (轮班, 午餐, 休息) -10 分钟 / 提前停止 -40 分钟 / 设备故障停机 -15 分钟 / 材料故障 325 分钟 (19,500 秒)
JIT
17
J.I.T
标准化的作业
通过高效地安排人员、产品和设备，生产高质量、低成本的 安全产品所建立的尺度和方法.
标准化工作由以下三个方面组成: 制造周期（cycle time） vs. Takt time 工作过程使用作业指导书（图） 标准的手边库存量
JIT
18
制造周期（Cycle Time） 和 Takt Time
JIT摘要
JIT 特征
在所有的区域都是多技能的操作工 换型时间<10 分钟 工作单元以关注产品来进行组织 仅保留最小的库存来支持一个持续的流动 U-形 工作单元 拉式系统时间表 依据客户需求的TAKT TIME 标准化的工作和过程 5S
JIT
37
JIT摘要(续.)
JIT 特征
质量保证 - 质量第一 可视化控制 持续的工艺过程改进 高水平的时间表 浪费的消除 减小可变性
5S’s JIT提升的基础的开始. 流动制造
改变批量生产为单件生产. 高水平的生产
一次一个人生产，并且他们都生产相同的数量的产 品. 标准化的作业
标准化的作业来保持一个好的产品流动。
JIT
7
介绍 (续.)
JIT 特征
质量保证 通过操作工的质量维护，制造系统的设计和生产 方法的改进来满足客户的需求. 看板 在生产系统中通过下次工序向上发出生产信号， 交付通过拉式系统来完成.
OEE 实例
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
1. 设备时间利用率
操作时间 (360) 净有效时间 (420)
= 85 %
2. 设备生产效率
Ideal 制造周期(1) x 生产数量(300) 操作时间(360)
3. 首次下线合格品率(FRC)
下线合计(300) - Rejects(15) 下线合计(300)
40
35
30
25
秒
20
15
目标 Takt Time = 30 秒 当前时间 = 26 秒
10
5
0
操作工
A
B
C
D
E
F
总共过程时间 = 97 秒 Takt Time = 30 秒
97 30 = 3.2 人
总共过程时间 = 97 秒
浪费
- 12 秒
增值
= 85 秒
= 增值工作
= 浪费
JIT
23
工作过程
沟通 问题
缺勤
供应商交付
34
若直接降低库存 ?
原材料
救命!
成品
库存之海
质量问题 低效的时间表
设置时 间过长
生产线不平衡
仓管无力
设M备a停ch机ine时 运输时间过长 Dow间n Time
JIT
沟通 问题
缺勤
供应商交付
35
消除浪费并且减少可变性
原材料
成品
库存之海
设备停机时间
质量 问题
缺勤
JIT
36
入口
JIT
U-形 布局图
设备
1
2
4
5
8
9
3
7
6
10
出口
15
工作内容
浪费 &
可变性
增值工作
一人多岗操作的好处
卖力地工作
增值工作
浪费 &
可变性
增值工作
浪费
& 可变性 增值工作
增值工作
浪费
浪费 &可变性源自增值工作Vs.增值工作
浪费 &
可变性
增值工作
增值工作
浪费
& 可变性
增值工作
聪明地工作
JIT
16
JIT 准时化生产
持续改善
JIT
1
议事日程
介绍
体系
好处
成功
执行
术语表
JIT
2
I. 介绍
制造业的发展历史
1. 手工作坊
- 一件产品由一个操作者来完成生产 - 每一件产品都是唯一的 - 零件不能互换 - 高质量，但是很贵
2. 大批量制造模式
- 很多操作者一起来生产产品 - 标准化的零件 - 零件可以互换 - 装配工移动到产品处装配
JIT
14
U-形 工作 单元
提供了弹性空间 引入的原材料（零件）和成品在 - 同一块区域 操作工的人数可以随时变化 – 依据客户需求 在下面的实例中，整个工作单元可以被1-10个操作
沟通方便 由于设备在一起很接近，操作工可以直接用口头沟通
提升团队
使单件流动简易化 提升了维护通道 使问题可视化
缺陷的消除 – 错误的验证 不在时间表中的停止时间的消除 设备中断或辅修的消除 TPM – 全面生产性维护 OEE 增值工作
JIT
38
III. 好处
装配小时合计 每辆车 调整后装配小时 每辆车 装配缺陷 每100辆车 装配空间 每辆车 (平方英尺/车/年) 零件库存 (平均)
传统的
通用 Framingham
130 30 = 4.3 人
目标 = 4 人
= 增值工作 JIT
总共过程时间 = 130 秒
浪费
- 35 秒
增值
= 95 秒
= 浪费
22
Takt Time Vs. 制造周期 (cont.)
提升操作时间, 消除大部分浪废, Takt Time = 30 秒
减少在操作周期中的浪费，在操作工中均衡工作量
装配 工厂 (1986)
40.7
31
130
8.1
2周
JIT
丰田 Takaoka
装配 工厂 (1986)
18.0
16
45
4.8
2 小时
The Machine That Changed the World - MIT
JIT
40
车辆装配生产力 (轿车和卡车)
丰田
北美汽车制造者，每辆车的平均装配工时待级与日系的对比 （包括冲压、发动机的制造时间和运输时间）
防止缺陷产生的设施，也就是错误验证设施.
JIT
30
J.I.T
看板
准时化生产系统的一个工具，通过标签， 手推车或生产订订单等手段来传递生产控 制信息的工具. 上道工序生产产品的数量由下道工序移走
的数量决定，这也就是我们所知道的拉式 系统.
使用看板在库存控制范围内展示过程改进.
JIT
31
拉式系统
仅生产客户（下道工序）需要的产品. 看板是一个补充材料的需求信号 拉式系统是最有效的控制库存的方法.
报废 % = 7.5%
操作时间 = 19,500 秒 = 19,500 秒 = 20 秒/件 (当前时间) 客户需求 900 (1-7.5%) 973 (由于报废调整 900 .925
*净有效时间和操作时间之间差异（125分钟）的原因，再加上7.5%的报废， 这些就是提升工艺过程的机会.
JIT
21
93%
2. 设备生产效率
Ideal 制造周期 * 生产数量
操作时间
= ______%
93%
3. 首次下线合格品率(FRC)
下线合计 – 拒收 下线合计
= ______% > 99%
OEE 计算 1)______% x 2)______% x 3)______% = ______% > 85%
JIT
25
操作工来生产零件或成品的步骤. 下面是能看见使用的步骤: OPC – 操作工艺图 SOP - 标准化作业程序（作业指导书） CWS - 联合工作表
JIT
24
OEE 定义
综合设备效率 (Overall Equipment Effectiveness )
目标
1. 设备时间利用率
操作时间
净有效时间 = ______%
= 83 % = 95 %
OEE 计算 1) 85 % x 2) 83 % x 3) 95 %
= 67 %
JIT
26
标准的手边库存量
在每一个工站仅保留最小的库存来支持一个持续的流动。
实例
入口
出口
8
1
7
2
6
3
5
4
JIT
27
J.I.T
质量保证
当一个缺陷被了现，立即用解决问题的方法发现产生 问题的原因. 作一个当前标准化工作的指导书并尽可能地用可视化 的控制工具. 依据生产工艺，开发防呆设施来防止缺陷被制造出来.
»四天之中（1914）日本在 JIT 领域的扩张
– 福特的书在日本被重新印刷 – 美国的超市-看板的模型 – Deming & Juran (SPC)
JIT
5
准时化生产的定义
生产: 需要的产品 在需要的质量 在需要的时间
谁需要? - - - - -客户!
JIT
6
介绍
JIT 特征
意识革命
改变那种老的、传统的制造观念，使用JIT的方法 来思考.
换型
换型是依据产品规范的改变而改变模具、工艺、操作方法 或者切削工具等.
换型时间是指上一种产品的结束和下一种产品 的开始之间的延迟时间. 换型时间=外部时间+内部时间 外部换型是指当设备正在运行就可实行的操作. 内部换型是指当设备停止时才可实行的操作. 关键是要完成内部时间到外部时间的转换. 我们称一个可以实现快带换模的单元具有“柔 韧性”.