台
8
焊接
18
卷扬机
JJM-3
台
3
模板拖拉
19
动力变压器
650KVA
台
1
动力电源
20
发电机
250KW
台
1
备用电源
21
装载机
ZL40
台
1
拌合站上料
时反映，并对材质进行复查。
（3）梁体的定位钢筋是采用梁体箍筋与圆钢（直径8mm）点焊预制而成。
6.1.2钢筋绑扎
（1）钢筋骨架绑扎前，应先检查制作钢筋的质量、数量及种类，是否符合图纸的要求，底模是否符合设计要求，合格后，方可准备进行钢筋绑扎。
2、总体施工方案与工艺流程
梁体预制采用整体底模，全长整体滑移钢外模，折叠抽取式内模，台座上整体绑扎底板、腹板和顶板钢筋网架，抽拔橡胶棒成孔，强制式混凝土拌合机搅拌，混凝土输送泵配合液式压布料杆入仓，附着式振动器配合插入式振动器振捣。梁体采用一次性整体灌注技术，棚罩法蒸汽养护，钢绞线用慢速卷扬机穿束，人工配合。预应力采用两期张拉（终张拉），建立最终应力值，孔道采用一次性压浆工艺，梁闻风而采用微膨胀混凝土封锚，桥面防水层、保护层及挡碴墙在梁架完后施工。工艺流程图见图1
（4）梁体腹板及底板处的混凝土，采用附着式振动器与插入式振动棒相结合，振动棒插振的间距和时间，应以保证混凝土密实，不产生离析为宜，振动棒禁止触碰橡胶棒。
振捣混凝土密实的标准为：混凝土顶面不再出现气泡、混凝土不再下沉、混凝土表面出现返浆三个条件都同时出现时，混凝土才振捣密实。
（5）灌注桥面混凝土时，先用插入式振动棒振捣混凝土，然后，人工抹面二次，此时，应抹出桥面的排水坡度（梁端部纵向40%、其余横向2%的排水坡度），为以后的桥面防水层、保护层的施工打好基础。
6.3混凝土灌筑及养护
6.3.1混凝土浇灌方法
（1）混凝土开盘前先对各项准备工作进行全面检查（水、电、备料、拌合站、机具状态及其计量，混凝土输送泵和振捣器等）由于混凝土方量大，为保证整孔梁连续灌筑，对混凝土输送和布料采用了龙门吊料斗备用方案。
（3）灌注混凝土时，沿梁长度方向斜向分段，斜向长度约8~10米左右，每层混凝土的灌注高度不超过30cm，混凝土从梁腹板两侧对称一料，以附着式振动器与插入式振动棒相结合的原则，进行振捣混凝土。当混凝土的高度在距腹板1.2m以下时，主要用附着式振动器与插入式振动棒；当混凝土的高度在距底板1.2m左右时，相应底板处已灌满混凝土后，停止使用附着式振动器，只用插入式振动棒。
4.2模板设计及其使用
32.0m单线箱梁分左右线梁，且部分箱梁上设接触网锚柱，针对此情况，内外模的设计须具有拆装方便、结构刚度好、通用性强等特点。
预应力混凝土箱梁施工工艺流程图图1
4.2.1底模
底模设计时基本按4.0m分节，跨中部分采用10mm厚的钢板，端部采用20mm厚钢板，通过与预埋角钢焊接和塞焊直接固定于台座上。底模铺设时按25mm反拱调整，梁跨部分预留20mm压缩量，预留支座螺栓和端模螺栓孔洞，以便支座板和端模的精确定位。
施工时在台座外将内模分节调整到位，用龙门吊吊装进入已绑扎钢筋笼内组拼，定位进利用端模从一端向另一端拼装，底部通过设置φ50拉杆防止上浮，拆除时先拆除联接螺栓，然后拆除各节撑杆及拉杆，采用手拉葫芦将每节沿转铰轴收缩到位，置落于滑床板上，由卷扬机整节拖拉出箱梁内腔。
4.2.3内模
外侧模采用整体桁架式，于下部设置支承框架，框架安置在两台特制走行小车上，走行小车设置横移滚轴。工厂分节加工完毕后，于现场按25mm反拱调整好线型后除将外模桁架联成整体。为保证模板就位后支撑牢固，于支承框架处间隔4.0m设两根可调丝杆作就位后的支撑。作竖向支撑；拆除外模先拆除上、下拉杆，采用千斤顶顶紧后松掉可调丝杠，然后千斤顶回油，落于两台滚轮小车上，采用倒链或螺旋丝杆将模板横移后，卷扬机拖拉位置于下一个制梁台位。
（2）钢筋绑扎顺序：底板及腹板钢筋→顶板钢筋→挡碴墙、端边墙及接触网一般支柱、锚柱处的预埋钢筋。
（3）梁体钢筋所有的交叉点全绑，不允许有跳绑现象。绑扎点应拧紧，扎丝扭断的必须重绑。
NORMOFIA承重型和MINIFIX圆形硬塑钢筋保护层垫块，取得了较好的效果。
6.2混凝土原材料及配合比选定
6.2.1原材料选定
高速铁路32跨度32.0m后张法预应力混凝土箱梁为我国首次采用旅客列车时速200km以上，轻快货物列车时速100km以上的单线、直曲线梁，具有速度高、对线路轨道平顺性要求高的特点。采用单箱单室截面形式，于端部设置横隔墙，箱梁上部宽6.15m，下部宽3.0m，梁高2.7m，设置有通风孔、泄水孔和梁底检查孔。接触网支柱基础和挡碴墙及盖板竖墙采用预埋钢筋，待箱梁架设完后现浇施工，防水层采用由氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料共同构成的TQF-1型防水层，并与梁端伸缩缝处进行连续的防水铺装，保护层采用400#纤维混凝土保护层。
4.1生产台座及配套设备
制梁台位地基承载力按200Kpa/cm2设计，考虑到梁体张拉后两端支撑，于台座跨中部设60cm厚素混凝土结构，梁两端设120cm厚钢筋混凝土结构，并预埋角钢和钢板以便与底模联接。顶梁孔处局部加垫钢板，避免压碎。
在制梁台座混凝土结构沿中线方向开设30×30m槽口，横方向每隔1-1.5m设30×20cm槽口，以利于中部蒸养管道蒸养时箱梁底部受热均匀和安装外侧模下拉杆。
1、工程概况
秦沈铁路客运专线六股河特大桥位于辽宁省兴城市境内，全长1679m，上部结构设计为51孔102榀跨度32.0m单线箱梁，该梁全长32.6m。单线整孔箱梁主要工程量为：500#混凝土148m3；钢筋制安22T；高强度低松弛Ⅱ级钢绞线5.5t。该梁主要特点为技术含量高、标准要求高、施工难度大。
台
8
张拉
9
电动油泵
ZB4-500
台
8
张拉
10
灰浆泵
UB3
台
2
压浆
11
灰浆拌合机
JW180
台
2
制浆
12
油压千斤顶
QMF200-20B
台
8
顶梁
13
钢筋切割机
GJ-40
台
6
钢筋切割
14
钢筋弯曲机
GJ-740
台
4
钢筋弯曲
15
钢筋对焊机
UN-75
台
2
钢筋对焊
16
砂轮切割机
TCH-300
台
8
钢绞线切割
17
电焊机
4.2.2内模
内模采用折叠抽取式，中间部分每节8.0m，靠近端部每节7.5m，两端0.25m为小块钢模。小块钢模重量不大于30kg/块，以便人工拆装，每节面板采用5mm厚热轧钢板，框架采用2∠100×80×6对焊形成矩形方钢，分顶模、侧模、转角模五大块，各块之间增设活动铰，斜撑采用φ120钢管制作，并设可调丝杆装置，［10槽钢纵向加劲，各节之间通过M16×50螺栓栓接。
（2）钢筋冷拉调直时，伸长率应控制在如下范围内：螺纹钢φ18、φ16、φ12≤1.0%；φ10≤1.5%。圆钢φ8≤3.0%。钢筋冷拉调直后，不得有死弯。在拉伸过程中，如发现对焊接头有裂纹、拉断等，应加强检查焊接质量；如发现钢筋脆断、劈裂拉不直等异常现象进，应及
主要生产设备表1
序号
名称
规格
单位
数量
用途
3、主要技术参数
根据工期要求进行测算，模板循环时间4d/循环，制梁台位循环时间8d/循环，投入4套整体滑移式侧模，4套折叠抽取式内模、8套底模、8个制梁台位，设计能力为每月生产单线梁24孔，存梁场存梁能力为36孔。
另据现场实测及计算，32.0m单线箱梁反拱预留值取20mm，都较设计都偏大，施工后检测证明选择参数恰当。
4.3存梁台座的设置
存梁台座根据制梁台座标高的位置相应设置，地基承载力300Kpa/cm2，采用混凝土基础，于滑移钢轨下布设一层钢筋网片，施工时可先用10cm厚混凝土垫层找平，铺设钢轨以保证每延米高差不超过2mm，且无突变点，相邻两股钢轨高差不超过5mm，存梁场须做好排水设施，防止台座浸泡产生不均匀沉降。
5.主要生产设备（见表一）
6.主要施工工艺
6.1钢筋制作与绑扎
6.1.1钢筋制作
（1）螺纹钢筋应采用闪光对焊。对焊接头应焊接良好、完全焊透且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。钢筋焊接前，应先试焊，经试验室取样，做接头冷弯和抗拉强度试验，试验合格后。方可进行批量加工，加工过程中，试验室应按每200个对焊接头抽样6个，其中3个做接头冷弯试验和3个做抗拉强度试验。
（2）制孔橡胶棒的接头在箱梁的跨中，接头方法是：将2根橡胶棒对齐靠拢，接头外套铁皮加工的套筒，套筒内径为φ82或φ92，套筒长约400mm，套筒外包裹不干胶一层。
（3）绑扎底板、腹板钢筋骨架的同时，安放定拉筋，定位筋沿梁长度方向的误差≤15mm，定位筋应与梁体纵向分布钢筋牢固绑在一起，定位筋的编号应与其位置相符，不能放错。
（4）高效减水剂：选用上海花王化学有限公司生产的“迈地100”高效减水剂，其减水率14.6%，抗压强度Rs3d=141%，Rs7d=129%，Rs28d=123%，较之传统的减水剂效率高、稳定性好。
（5）粉煤灰：选用内蒙古元宝山发电厂生产的Ⅰ级粉煤灰，其需水量为91%，烧失量为1.62%，三氧化硫含量0.43%。
备注
1
混凝土拌合站
35m3/h
座
1
混凝土拌制、配料
2
拖式混凝土泵
HBT60A
台
2
混凝土输送
3
混凝土布料机
HGY13
台
2
混凝土布料
全液压
4
龙门吊
SMJ门式20t
台
2
模板吊装
5
龙门吊
桁架式300t
台
2
箱梁装车
6
附着式振动器
ZW-7