焊接作业指导书
应符合相关标准和规定，避免受潮、受热、受冷、受污染等情况。

焊接材料的使用前应进行检查，如有质量问题应及时更换。

焊接材料的选择应根据焊接材料的化学成分、力学性能、耐腐蚀性能、焊接工艺和使用条件等因素进行综合考虑。

在选择焊接材料时，应遵循“材料相近、焊接性能相近、使用条件
相近”的原则。

焊接材料的型号、规格应与设计文件一致。

在焊接过程中，应按照焊接材料的使用说明进行操作，严禁混用不同型号、规格、品牌的焊接材料。

5焊接工艺
焊接工艺应根据设计文件和现场实际情况进行评定，编制焊接作业指导书。

焊接工艺评定应包括焊接材料的选择、预热温度、焊接参数、焊接顺序、焊接方法、焊接质量控制等内容。

焊接工艺评定应由具有焊接工艺评定资格的技术人员进行，评定结果应书面记录并报有关部门审核批准。

在焊接过程中，应严格按照焊接工艺评定书的要求进行操作，特别是焊接参数、焊接顺序、焊接方法等方面应认真掌握。

如需调整焊接工艺，应重新进行焊接工艺评定。

6焊接质量控制
焊接质量控制应从焊接前的准备工作开始，到焊接后的检查验收结束，全过程都应进行严格控制。

焊接前应对焊接材料、焊接设备、焊接工艺进行检查，确保符合要求。

焊接过程中应严格按照焊接工艺要求进行操作，焊接过程中应进行焊缝外观、尺寸、形位等方面的检查。

焊接后应进行无损检测、力学性能测试、化学成分分析等检查，确保焊接质量符合要求。

7安全防护
焊接施工过程中应加强安全防护措施，确保施工人员的人身安全和设备安全。

施工现场应设置防护措施，施工人员应穿戴符合要求的劳动防护用品，严禁在无防护措施的情况下进行焊接作业。

在焊接过程中应注意防火、防爆、防毒等安全问题，如发现异常情况应及时采取措施，确保施工现场的安全。

同时，应加强对施工人员的安全教育和培训，提高其安全意识和应对突发事件的能力。

焊材的存储和保管非常重要。

焊材必须存放在干燥通风良好的仓库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持清洁。

焊条应放在架子上，离地面高度和墙面距离均不小于300mm，架子下应放置干燥剂，以防受潮。

焊材要按型号、
规格、批次、入库时间分类堆放并有明确标注。

对于特种焊材，应该放在专用仓库或指定区域。

在焊条贮存库内，应设置湿度计和温度计。

低氢型焊条库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。

保护气体应存放
在中，并应远离高温环境，其他气体不应混入中。

焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要求进行。

常用焊条烘干温度和时间应符合规定。

焊材烘干时应做好记录，记录上应有牌号、批号、规格、数量、温度、时间等。

焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。

焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。

焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态和安全性。

在焊接生产开始前，应制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。

焊接工艺评定应包含以下内容：焊接方法、管子及管件材料、规格、接头设计、填充金属和焊道
数、电特性、焊接位置、焊接方法、焊道之间的时间间隔、对口器的类型和拆移、预热和焊后热处理、保护气体及流量、焊接速度和层间温度。

对于管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理和检验。

同时，应符合下列要求：
1.焊缝与支、吊架边缘的净距离应不小于50mm，需要热
处理的焊缝支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。

2.管道相邻焊缝的距离应控制在以下范围内：
a。

直管段环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；
b。

除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50mm。

3.焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围倍孔径
范围内的焊缝应100%进行射线探伤。

4.管道上被补强圈或支座板复盖的焊接接头，应100%射
线探伤合格后方可复盖。

5.钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚3倍，且
不小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于200mm。

6.管子坡口宜用机械方法，也可用氧乙炔焰、等离子弧切
割成形，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。

7.焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧
化皮及其他对焊接过程有害的物质。

确认坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。

除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的
管道外，焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。

组对后的定位焊、临时卡具、临时支架的焊接与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为10～15mm，高宜
为2mm，且不超过壁厚的2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，
宜磨成缓坡形。

8.焊接工艺必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书要求进行。

不得在焊件表面引弧和试验电流。

焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开30～50mm。

除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中断，应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

9.公称直径等于或大于500mm的管道宜采用双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。

管子焊接时要防止管内穿堂风。

10.焊接质量检验。

在返修前，必须先对原焊缝进行清理，去除焊渣、气孔、裂纹等缺陷，然后进行外观检查，确认无残留缺陷后方可进行返修。

返修焊缝应符合原设计要求，焊接接头坡口最大宽度
b1不得超过规定值，焊缝表面应平整，不得低于母材表面。

返修焊缝应进行内部无损检测，评定缺陷等级应按照《压力无损检测》GB4730-94的规定进行。

返修焊缝的射线探伤比例应不低于原焊缝的射线探伤比例。

在焊接过程中，应严格按照焊接工艺规程进行操作，焊接过程中应注意防止飞溅物、气孔、夹渣等缺陷的产生。

焊接完成后，应及时清理焊缝表面，进行外观检查，确保焊缝表面质量符合要求。

焊缝的余高应符合规定，射线探伤焊缝的余高应不大于1+且≤2mm，其余焊缝的余高应不大于1+且≤3mm。

管
道焊缝的X-射线探伤数量应根据设计要求进行确定，不同管
道级别和介质的焊缝探伤比例不同，应严格执行。

在焊缝抽样检测时，应涉及到不同管径的焊缝，同一管线的焊缝抽样检验时，若有不合格情况，应按照规定进行加倍检验。

不合格焊缝的返修次数不得超过三次，返修后应进行内部无损检测，并填写相应的检测报告。

对进行无损探伤的管道，应在单线图上注明焊缝编号、焊工代号、无损探伤方法等可追溯性标识。

焊缝返修应严格执行工艺规程，确保返修焊缝符合设计要求。

焊接过程中，若出现焊缝缺陷，则需使用砂轮打磨清除，并进行修磨，使其达到适合补焊的形状。

在确认缺陷已清除后，方可进行补焊操作。

对于返修后的焊缝，应使用原检测方法进行检验，其质量要求与原焊缝相同。

焊接完成后，应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管线号、焊口号、焊工号以及其他规定的标识。

若存在不合格焊缝，则同一部位的返修次数不能超过3次。

在进行焊接作业时，必须加强安全技术措施。

焊机外壳必须接地良好，焊接电缆和钳把必须绝缘可靠，并安装防电击开关。

焊机也需要经常维修保养，以保持良好的运行状态。

焊工必须穿戴工作服、皮手套、绝缘鞋和面罩等个人防护装备。

在雨雪天气或潮湿地面上进行焊接操作时，应加绝缘板。

在进行压力管道内、井下、坑道等场所的焊接作业时，应排除易燃、易爆、有害气体，并经过检查确认后，方可进行施焊操作。

对于高空作业，必须系安全带、设安全网并戴安全帽。