汽车液压离合器主缸技术条件
1.范围
本标准规定了汽车液压离合器主缸总成的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输与贮存。
本标准适用于使用非石油基制动液的汽车液压离合器主缸总成(以下简称主缸)
2.规范引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及其数值
GB/T1801-1999 极限与配合公差带和配合的选择
GB12981-2003 机动车辆制动液
GB/T13384-1992 机电产品包装通用技术条件
HG2865-1997 汽车液压制动橡胶皮碗
3.产品分类
3.1 按工作条件分为两类(见表1)
主缸的最高工作液压为10ＭPa。
4.技术要求
4.1基本要求
4.1.1主缸应按规定程序批准的图样和文件制造,并应符合本标准的要求
4.1.2主缸表面应清洁、无锈蚀、毛刺、裂纹和其它缺陷。
4.1.3 活塞皮碗应满足HG2865--1997的要求
4.1.4制动液应符合GB12981-2003的要求
4.2 总成性能要求
4.2.1 常温性能:
4.2.1.1 连通性能
空气应从进液孔排出
4.2.1.2 空行程
活塞的行程应在0.5mm-1.8mm范围内
4.2.1.3 输出功能
活塞在推杆的反复作用下，动作灵活，制动液应从排液孔断续地流出.
4.2.1.4 活塞回位时间
活塞回位时间应不大于1.5S
4.2.1.5 高压密封性能
在主缸内建立起最高工作液压10ＭPa，保持30S液压降不大于0.3ＭPa。
4.2.1.6 耐压性能
各部位无泄漏及异常现象
4.2.1.7真空密封性
在供液孔内产生真空度为0.026 MPa±0.004MPa.保压5S无泄漏。
4.2.1.8动态密封性
在补偿孔关闭状态下，在出油口建立200KPa气压，稳压1S后，推动活塞至活塞最大行程减3mm处，再释放活塞回位到原处，一个往复行程压力降不大于2KPa.
4.2.2工作耐久性能
4.2.2.1高温耐久性能
试验过程中各部位无明显泄漏，活塞动作灵活，无任何异常现象。
4.2.2.2常温耐久性能
试验过程中各部位无明显泄漏，活塞动作灵活，无任何异常现象
4.2.3 清洁度
主缸清洁度限值不大于18mg
5. 试验方法
5.1 试验装置
图1 耐久性试验主缸装置
5.1.1 冲程装置
冲程装置可以为机械、气动或液压式三种，能够单次地与周期地推动主缸，单次地推动主缸时在液压系统中能建立起最高工作液压的130％，且可以保持活塞在不同冲程位置。
周期地推动主缸时，频率为1000次/h±100次/h。
5.1.2 工作缸装置
工作缸装置如图1所示，试验时将工作缸进液孔与主缸排液孔连接
5.2 试验要求
5.2.1试验样品应符合制造厂的技术要求，每次试验样品不少于3件，试验结束后才能解体总成，特殊情况除外。
5.2.2 试验用制动液为非石油基制动液，应满足GB12981-2003的要求，具体牌号可以由供需双方商定。
5.3 常温性能试验
5.3.1 试验条件
a）压力表精度不低于0.4级
b）环境温度 10-32℃
5.3.2 试验方法
5.3.2.1连通性能试验
向主缸排液孔通入不大于0.1ＭPa气压，观察进液孔是否有气体排出。
5.3.2.2 空行程试验
向主缸排液孔通入0.05ＭPa-0.15ＭPa气压，空气由进液孔排出后，缓慢地推动活塞，当气流停止从进液孔排出时，记录活塞最小位移量。
5.3.2.3输出功能试验
向主缸内注满制动液，排净系统中的空气，连续反复地推动活塞，观察制动液的排出状况及活塞动作的灵活性。
5.3.2.4活塞回位时间测量
向主缸内注满制动液，排净系统中的空气，将活塞推至最大行程后，关闭排液孔，迅速撤消推杆力，记录活塞完全返回原位的时间
5.3.2.5高压密封性能试验
向主缸注满制动液，排净系统中的空气，推动活塞在主缸内中建立起最高工作液压10ＭPa，稳压后保持推杆位置不变，30S后记录液压降。
5.3.2.6耐压性能试验
试验装置同上，缓慢地推动活塞，经过15S±5S在主缸内建立起最高工作液压的130％(13ＭPa)稳压后保持推杆位置不变，5S后记录液压降。
5.3.2.7真空密封性试验
将主缸供液孔与真空源连接,使主缸处于工作状态,在供液孔内产生真空度为0.026 MPa ±0.004MPa,检测付皮碗与供液腔的密封性, 5S后记录变化量。
5.3.8动态密封性
试验装置同上，缓慢地推动活塞，推动4mm主密封圈堵上补偿孔以后，在制动腔中建立起200KPa±5KPa气压，稳压1S后，缓慢地推动活塞至活塞最大行程减3mm处，再缓慢地释放活塞至原处后记录液压降。
5.4 工作耐久性能试验
5.4.1 试验条件
试验条件见表2
5.4.2 试验方法
向主缸内注满制动液排净系统中的空气，确认液压系统无任何泄漏后，把主缸试验装置安装在恒温箱中，在主缸下面放滤纸，开始试验。
试验过程中每2h观察有无泄漏情况。
20%或以下 90%或以上活塞行程(mm)
图2 活塞行程与液压关系曲线
5.5清洁度检验
试验方法按QGn29008.13的规定检验清洁度
6.检验规则
6.1 主缸须经制造厂检验部门检验合格后方可出厂，并附有产品质量合格文件。
6.2 出厂检验
6.2.1本标准4.2.1.7、4.2.1.8为出厂检验项目。
随机抽样3件，进行逐项检验。
6.2.2本标准中4.2.3 每月抽查一次
6.3型式试验
6.3.1有下列情况之一的，应进行型式检验：
a)新产品投产时；
b)材料和工艺有重大改进可能影响产品性能时；
c)正常生产每年进行一次；
d)国家质量监督检验机构抽检产品时。
6.3.2型式检验的样品从该检验合格的产品中随机抽样，数量3件。
6.3.3如有不合格项，应加倍抽样对不合格项进行复验，若复验结果仍不合格，则判定为不合格。
6.4 订货单位有权抽检产品。
抽检项目和抽样方案由供需双方商定。
6.5在正常使用和保养条件下，自出厂之日起一年内，且里程不超过25000公里，产品确因制造质量不良而引起的损坏，制造厂应免费给予更换或修理。
7.标志、包装、运输、贮存
7.1 每件产品在醒目的部位标注制造厂标记、标明商标、产品名称、产品型号、出厂年月7.2 产品包装应符合GB/T13384-1992的规定并附有合格证
7.3 产品包装应牢固，能保证产品在运输和贮存期的安全和清洁，包装箱面或标签上应注明:制造厂名称、产品名称、产品型号或标记、数量、制造日期。