一、编制依据1、《珠海市横琴新区市政基础设施BT项目非示范段主、次干道市政道路工程（一期工程）环岛东路中段施工图设计文件》中《第一册道路工程》第一分册施工设计图纸（2011年11月版）；2、现行的国家、行业施工标准、规范及相关法律法规等（见下表）；拟用技术标准及法律法规清单3、我公司拥有的施工工艺、施工方法成果、机械设备、管理水平、技术装备及多年积累的类似工程施工经验；4、公司的质量管理手册相关规定。

二、工程概况本工段拟建道路位于横琴岛东部边缘部环岛东路中段，南起澳大排洪渠，起点K1+067.915，坐标X=987030.0136,Y=399493.1848; 南北走向，北端与环岛北路相接，终点桩号为K4+840，坐标X=988798.981,Y=399406.598,本工段道路工程全长约3.8公里，本次试验路段设置在K1+806~K2+006段，长200m。

1、路基基层结构形式机动车道：2.0MPa水泥稳定石屑厚20cm+4.0MPa水泥稳定碎石厚40cm；非机动车道：2.0MPa水泥稳定石屑厚15cm+4.0MPa水泥稳定碎石厚36cm；人行道：2.0MPa水泥稳定石屑厚10cm。

2、试验路段具体施工内容本次试验路段设置在K1+806~K2+006段右幅机动车道（宽度12米），长200m，对工程中机动车道厚20cm水泥稳定石屑基层和4.0MPa水泥稳定碎石厚40cm进行试验；其中稳定石屑层分一层铺设，稳定碎石层分2层铺设，每层20cm。

每层铺设间隔时间不少于7天，试验用水稳采用集中厂拌，机械摊铺的方法。

在铺筑水泥稳定碎石底基层前，将路基精加工层表面的浮土，杂物等清扫干净，并用YZ20型压路机碾压3-4遍，水泥稳定碎石底基层的摊铺，必须是在经监理工程师验收合格并同意摊铺的路基精加工层上进行，对个别局部较差的地方必须进行返工处理。

计划于2012年5月8日开始试验段水泥稳定石屑层铺设施工，施工完毕后按规范要求对试验路段养护7天后进行各项主要技术指标检测，水泥稳定碎石层第一层于2012年5月15日进行试铺,养护7天后进行各项主要技术指标检测，水泥稳定碎石层第二层于2012年5月22日进行试铺,养护7天后进行全面检测。

3、试验路段的工程数量三、试验段的目的及试验内容在工程开始之前32天，我公司的现场经理部会同监理进行材料（包括石屑、碎石、水泥）抽样送质量监督站检验和进行配比试验(详见《水泥稳定材料配比报告》2份)。

通过试验段的铺筑，进一步优化拌和、运输、摊铺、碾压等施工机械设备组合和工序衔接，并修正施工方案，完善施工组织。

确定并优化以下主要项目：1、验证施工的集料配合比：（1）调试配合比，验证拌和机称量的准确性；（2）调整拌和时间，保证混合料的均匀性；（3）检查混合料的含水量、集料级配、水泥含量及强度。

2、确定材料的松铺系数及一次铺筑的厚度。

3、确定标准的施工方法：（1）混合料配合比的控制方法；（2）拌和、运输、摊铺、碾压机械的协调与配合；（3）运输设备的组合及数量；（4）压实设备的组合、压实顺序、速度及压实遍数；（5）密实度的检验方法，检查频率等（6）含水量的控制方法及保证压实时达到最佳含水量的措施。

（7）接缝的处理方法4、确定每一次作业段的适宜长度。

5、确定控制结合料数量和拌和的均匀性的方法。

6、确定基层的养护方法，制定保证质量的具体措施。

四、投入的主要人员及施工机械设备1、人员配置计划2、机械设备配置计划五、施工要点关键环节是配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时养生。

尤其是原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，从而形成强度不足、局部松散破碎、干缩裂缝、起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆等质量缺陷。

为了保证基层满足设计要求和使用要求，必须依据相关规范、标准层层把关，严格控制，重点是控制混合料拌合铺设及碾压密实过程。

1、原材料水稳基层的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。

在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不得用于工程中。

水泥：水泥应选用初凝时间大于3h 、终凝时间不小于6h 的海螺牌P.O 32.5级水泥，水泥稳定石屑层中水泥含量约为3.5%，水泥稳定碎石层中水泥含量约为5.5%。

石屑级配 ：最大粒径不应超过37.5mm ，石料压碎值不大于30%；石屑级配应符合下表规定：碎石级配 ：最大粒径不应超过31.5mm ，石料压碎值不大于30%，细集料有机质含量不大于2%，混合料中碎石级配应符合下表规定：水：使用饮用水，遇到可疑水源，应化验鉴定。

混合料的配合比设计 ：经试配后形成的最佳配合比设计，应报监理工程师审查批准后方可施工。

水泥用量：在满足设计强度的基础上应限制水泥用量，混合料通常随水泥剂量的增加，强度逐渐增高，收缩性逐渐增大，水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽；水泥剂量太小，不能确保水稳的施工质量。

集料用量：由于水泥剂量对干缩性的影响随集料平均粒径的增大而减少，混合料中若塑性细土的含量过大，很容易产生干缩裂缝，并且随细料含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。

含水量：含水量过大，既会出现弹簧、翻浆等现象，影响混合料可能达到的密度和强度，也会增加混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。

含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。

根据路面基层施工技术规范及施工经验，一般情况下拌和物含水量应根据现场气温、运距和机械碾压性能情况比最佳含水量略高0.5-1%，以弥补混合料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。

2、混合料的拌和水稳基层的拌和宜采用集中厂拌，拌和时派专人监督，应注意以下方面的问题：原材料的准备和机拌设备的选择：开始拌和前，拌和场备料应满足试验段摊铺用料，以保持材料的均匀性和一致性。

拌和设备的性能决定了混合料的配料精度和均匀性，选用带有电子计量装置的生产能力为400T/h的高性能稳定石屑（碎石）拌和机，以保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。

混合料的出料和运输：拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料的办法，应采用带活动门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

运输混合料宜采用大吨位（15T~25T）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和混合料不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，考虑是否覆盖，以防水分过分损失及表层散失过大。

混合料在卸入摊铺机喂料时，要避免运料车撞击摊铺机。

运输车辆计算：车辆的载重能力15吨/辆，拌和站至试验段的距离 1.5公里，载重车运行速度20Km/h，空载运行速度25Km/h，为保证足够的运输车辆的储备系数取为1.2。

重载运行时间＝1.5÷20×60＝4.5min，按5min计算空载运行时间＝1.5÷25×60＝3.6min，按4min计算装料等待时间:4min卸料等待时间:15÷(1.5×（13.1+13.5）÷2×0.2×2.36)=1.6min ，按2min计算.运行次数＝60÷（5+4+4+2）＝4次/h拌和机的生产能力：效率系数80％，每小时的拌合量：300×0.80＝240吨/小时，需要车辆数＝320÷（4×15）×1.2＝6.4辆（按7辆计算）六、施工方法1、工艺流程：“施工准备→施工放样→混合料拌和→运输→摊铺整平→碾压→整形封面→洒水养生和交通管制”2、施工前的准备（1）检查用于材料数量是否满足施工要求；（2）密切关注天气，选择晴好天气施工，并检测当时的施工温度符合规范要求；（3）检查施工设备是否良好，数量是否满足施工要求，运输车辆是否清洁无污物；（4）在摊铺前应对基层进行全面检测，检查级配碎石层的横断面尺寸、宽度、纵坡、横坡度、边桩高程，做好详细的检查验收记录。

凡不合格的部位应立即采取适当措施进行补救，同时要将基层上的浮渣、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。

开始摊铺时，必须在其基层上洒水湿润，但不得有积水；（5）检查施工人员、安全管理人员是否符合施工要求，安全设施是否齐全，施工人员的安全防护是否符合有关要求。

3、测量放样在施工前，首先对导线点、水准点进行复测，然后放出施工段落内的中线及边线，打好导向控制线支架（间距一般直线为10m），根据虚铺系数算出虚铺厚度（松铺系数暂按1.3~1.35控制），并在底基层两侧按直线10~20m，轴线10~15M，设一高程控制桩，用红漆作出明显标记，指示出底基层边缘的设计高。

按高度挂好导向控制线，控制线要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面波动。

,4、混合料拌合在正式拌和混合料之前，必须先调试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料；在正式拌和混合料之前，测定集料的含水量，根据集料的含水量进行调整，确定配置混合材料的施工配合比，在施工中根据现场摊铺的混合料的含水量情况进行调整，保证混合料的含水量在最佳含水量的±1％范围内；记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。

以上环节有专人进行监护，本工程段暂定技术负责人赵靖图进行全程监督。

4、运输与卸料本次拌合站位于施工现场附近，运距在1.5公里，运到施工现场约3分钟，包括卸料约5分钟可往返一趟，采用重型自卸车7辆进行运输，自卸至摊铺机料斗中，在卸料过程中有专人指挥卸料。

5、摊铺混合料5.1路幅两侧采用拉设钢线基准线的方法控制工程。

钢丝采用紧线器拉紧，托架的高度可以人工调整，摊铺机的找平仪沿钢丝绳前进，达到控制高程的目的。

5.2摊铺主要采用机械摊铺，人工配合找平的施工方法。

松铺系数暂按1.3~1.35控制；5.3摊铺中严格控制摊铺速度在1.5～1.6m/min，使摊铺能连续、匀速前进；5.4摊铺前保证运料车3~4辆在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前20~30cm停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进。

运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺，边卸料，边推进。

卸完料后及时指挥尽快驶离摊铺机，让下一辆进入摊铺机前方，将料卸入摊铺机中。

换车时间尽可能短，以保证摊铺机料斗不致发生缺料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。

在摊铺后设专人消除集料离析现象，并用新拌混合料填补。

在摊铺后，及时用水准仪检测铺筑厚度，若不符合要求，及时调整。

6、碾压6.1摊铺50m即进行碾压，做到摊铺一段，碾压一段，严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断，拌和至碾压结束原则控制在3h（即从开始拌和到压实成型，一般控制在2h以内，争取在1小时以内完成碾压）；6.2碾压方式：初压一般采用钢轮压路机静（稳）压1～2遍→开始轻振碾压→再重振动碾压（主导压实机械是18T）→复压采用振动压路机弱振碾压2-4遍→最后用钢轮稳（静）压至无轮迹为止（严禁使用胶轮压路机进行碾压），初压18T压路机，稳压及复压用22T的压路机，压至表面平整、无明显轮迹，且达到设计要求的压实度。