2
7
1
8
5
123
4 6 98
5
76
16 7
3
4
15
89
12
5
14
6
13 12 11 10 9 8
7
7
1
6
2
5
3
4
第N月作业分配情况（作业者人数＝8人）
1
10
2
9
3
8
4
7
5
6
12 34
5
18 17
6
34
2
7
1
8
5
123
4 6 98
5
76
16 7
3
4
15
89
12
5
14
6
13 12 10 11 9 8
7
所需人力资源 在制品库存 工厂占用面积 成品库存 产品质量
大量生产方式 1 1 1 1
1
精益生产方式 1/2
1/10 1/2 1/4
3
精益生产方式的本质及其普遍意义
不仅仅是一种基于日本社会、文化及政 治背景的产物
包括生产经营全过程、全方位的生产和 经营模式（Lean production →Lean enterprise)
工序B
工序C
库存
库存
完成
生产计划
拉动生产系统
工序A
工序B
看板
工序C 看板
完成
存放位置
零件加工
生产看板
领取看板 装配线
看板运行示意图
精益生产方式下的供应商关 系
“命运共同体” JIT式的供应
供应商改进能力和技术 能力的提高
精益生产方式下的产品开发
并行工程 团队工作 供应商的早期参加
精益生产方式与大量生产方式的比较
五、JIT与精益生产方式
丰田生产方式，JIT与精益生产方式 精益生产方式的基本理念 精益生产方式的主要方法 精益生产方式下的供应商关系与产品开
发
生产方式的基本概念
生产者对所投入资源要素、生产过 程以及产出的有机组合方式和运营方 式的总称。
丰田生产方式、JIT生产方式 与精益生产方式
丰田生产方式：日本汽车工业是怎 样崛起的？
“5S”的目的
“物有其位，物在其位” 目视管理 提高安全性 现场工作效率的提高 职工良好行为习惯的养成
如何进行整理？
定义： 区分生产现场必要和不必要的物品，
将不必要的物品除去。
必要物品：支持日常作业，并经常使 用的物品。
如何进行整理？ －实施步骤（续）
步骤3：给不需要的物品贴上标签，并暂时存放在 指定的地点
贵在“连续” 全员参与
从“5S”开始作起
什么是“5S”？ 1、整理： 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必
要的物品除去 2、整顿： 使必要物品的放置标准化，易于识别、易于
使用 3、清扫： 打扫和擦拭，使生产场地和设备干净 4、维护： 持续保持整理、整顿和清扫的效果 5、教养： 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯
动检测不良产品，一旦发 现异常或不良产品即自动 停止。
（2）管理机制： 生产第一线的设备操作
工人发现产品或设备问题 时有权自行停止生产。
（2）弹性作业人数－“少人化”
根据生产量的变动，弹性增减各生产线 的人数；
尽量用较少的人力完成较多的工作。
如何实现弹性配置作业人数？
独特的设备布置－U型布置 “多面手” “标准作业”的制定和组合
JIT生产方式－市场多样化环境下 如何制造产品？
精益生产方式－如何赢得全球竞争？
精益生产方式的基本理念
如何获取利润？
成本＋％（利润）＝价格 or
利润＝价格－成本
如何降低成本？
彻底排除浪费
浪费的含义
“只使成本增加的生产 诸因素”
“不会带来任何附加 价值的诸因素”
七种浪费
1）过量生产的浪费
7
1
6
2
5
3
4
第N＋1月作业分配情况（作业者人数＝6人）
1
10
2
9
3
8
4
7
5
6
（3）适时适量－Just In Time (JIT)
“只在必要的时候，按必要的 量，生产必要的产品” （Just In Time）。
如何实现适时适量生产？
推动生产系统 拉动生产系统
看板控制方式
生产计划
推动生产系统
工序A
步骤4：给贴上标签的物品分类，除去那些确实已 经无用的物品
步骤5：如果这些工作很费时，制定一个行动计划
生产现场整理行动计划
需要整理 的物品
存放 负责人 开始 目标 已完成
地点
时间
（％）
·无用的物品 和包装箱 ·废弃的工具 和设备 ·剩余维修物品 ·过量存货
如何进行整顿？
定义：使必要物品的放置标准化，易于识别、易 于使用
对企业如何高质量、低成本地创造价值， 赢得竞争的深刻思考（Lean thinking)
六、现场管理与连续改进
连续改进的基本思想 从“5S”开始做起 分析与改进的工具
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有 改进的余地
改进的对象：产品与服务质量，工作 效率，业务流程，作业现场…….
5W1H分析法
为什么这项工作是 必不可少的?
WHY 为什么
为什么这项工作要 以这种方式这种顺 序进行?
为什么为这项工作 制定这些标准?
为什么完成这项工 作需要这些投入?
为什么这项工作需 要这种人员素质?
等） 步骤3：分析原因 步骤4：制定计划并安排任务
如何进行维护？
定义：持续保持整理、整顿和清扫的效果 实施步骤： 步骤1：制定生产现场维护的责任表，并张贴在现
场 步骤2：制定并张贴维护指南 步骤3：建立审查程序 步骤4：定期公布并张贴审查结果
分析与改进的工具
5W1H分析法 ECRS（四巧）技术 流程图 因果分析图 BPR
实施步骤： 步骤1：彻底进行整理 步骤2：确定每件物品的最大和最小量 步骤3：根据使用频率确定最适当的放置位置 步骤4：放置位置贴上明确的标签（用彩色标签） 步骤5：制定一生产场地和设备干净 实施步骤： 步骤1：彻底进行整理和整顿 步骤2：发现污染源（灰尘，油渍，冷却液，泄漏
入口
1
2
4
5
3
7
6
出口
8 9
10
12 34 5
3
4
5
产品C
2
7
6
18 17
6
1
8
16 7
3
4
15
89
12
5
14 产品A
产品B 6
13 12 11 10 9 8
7
生产6种产品的联合生产线
123
产品D 4
98 5
76
7
1
产 6 品E 2
5
3
4
1
10
2
9产3 品
8 F4
7
5
6
12 34
5
18 17
6
34
2）等待的浪费(工件等待、人员等待、设备等待)
3
）
搬
运
的
浪
费
4
）
库
存
的
浪
费
5
）
动
作
的
浪
费
6）工序安排中的浪费
7）不合格品的浪费
操作
搬运
检查
等待
存储
生产过程中的各种活动
原材料
完成品
传统的生产过程
精益生产过程
精益生产方式的主要方法
（1）质量保证－“自动化”的含 义
融入生产组织中的两种机制
（1）设备运行机制： 使设备或生产线能够自