目录一、设计的意义 (2)二、设计计算步骤 (6)三、使用说明 (24)四、设计收获与体会 (43)五、参考文献 (44)一、设计的意义板料折弯机是一种使用最广泛的板料弯曲设备，用最简单的通用模具对板料进行各种角度的直线弯曲，操作简单，通用性好，模具成本低，更换方便，机器本身只有一个基本运动---上下往复直线运动。

凡是大量使用金属板料的部门，大都需要使用折弯机。

因此折弯机的品种规格繁多，结构形式多样，功能不断增加，精度日益提高，已经发展成为一种精密的金属成形机床。

本次所需设计折弯机，用户是电力机车厂车箱分厂，用户本身已有多台板料折弯机，有机械式，也有液压式，都是普通电气控制。

现用户为提高产品精度和工作效率，扩大加工能力，要求定购在4m宽度能折弯20mm厚度板料的折弯机，所加工产品精度要高过国家标准一级，加工过程半自动化（工作人员只需踩按开关就能加工出所需工件）。

根据用户的具体要求，计划设计WE67K-500/4000数控电液同步折弯机。

折弯机的传动形式有气动、液压和机械三种。

气动折弯机一般应用于小吨位。

对于本机来说已不适合。

机械板料折弯机是由机械压力机演变而成的，基本结构特征与机械压力机相同，采用曲柄连杆机构、离合器和制动器，通过飞轮释放能量产生折弯压力。

机械折弯机的优点是滑动与工作台平行精度高，能承受偏载，比较适合冲孔工序。

机械折弯机的缺点是：1）行程和速度都是固定的，不能调整；2）压力不能控制，在滑块下行程中从曲轴转角的最后15度~20度开始到行程下死点之间，才能达到额定压力，而在行程的中间位置，有效压力只有额定压力的65%左右；3）机器结构布局灵活性差，难以实现数控化和半自动化操作。

由于以上分析，机械式折弯机也不适合本机的设计要求。

随着液压折弯机的发展，机械式折弯机的这些优点已不明显，液压折弯机的平行精度更高，也更能承受偏载，并能进行冲孔。

液压板料折弯机，也就是采用液压传动的折弯机，与机械折弯机相比具有明显的优点：1）行程较长，在行程的任何一点都可产生最大压力；2）具有过载保护，不会损坏模具和机器；3）调节行程、压力、速度简单方便，容易实现数控；4）容易实现快速趋近、慢速折弯，可任意调整转换点；5）机器结构布局灵活，可以实现多种多样的结构。

从以上可以看出，机械折弯机所固有的，难以克服的缺点，采用液压传动都可以解决了。

本机采用计算机数控（CNC）折弯机，具有彩色图形显示；并能预先显示每一折弯工序的折弯过程；自动绘制折弯零件的毛胚展开图；确定最优折弯顺序；选择模具，判断模具，判断折弯过程中零件与模具是否发生干涉；自动编程。

数控折弯机的折弯精度比普通折弯机高，而且整批零件的精度一致，生产率比普通折弯机提高三倍以上，零件的弯越多，生产率提高越多。

我们设计的WE67K-500/4000数控电液同步折弯机完全能够满足用户的技术要求。

在一台普通折弯机上对一个多弯零件进行折弯时，首先对整批零件进行第一道的折弯，然后依次进行以下各道折弯。

这样需要足够的堆放场地，繁重的搬运工作。

如果拥有几台折弯机，可以在每台折弯上进行一道折弯，则又需要占用几台折弯机和几名工人，并在第一个零件完成全部折弯工序以前，整批零件都积压在加工过程中。

数控折弯机完全改变了这种生产面貌。

根据设定的程序，折弯机自动调整滑块行程和后挡料位置，并设定时间，一个零件的全部折弯工序自动连续进行。

并且数控折弯机都有角度直接编程功能，只要输入几个数据，经过一次试折和修正，即可完成调整工作，不需要技术熟练的工人。

而在普通折弯机上需要凭经验经过几次试折。

因此，使用数控折弯机的加工成本，可比普通折弯机节约20%~70%，经济效果十分显著。

二、设计计算步骤(一) 液压计算说明如图所示，这种回路是把节流阀接在与执行元件并联的旁油路上。

通过调节节流阀的通流面积，来控制泵溢回油箱的流量，即可实现调速。

由于溢流已由节流阀承担，一部分经节流阀进入缸的工作腔，泵多余的油液经溢流阀回油箱。

由于溢流阀有溢流，于轻载、低速场合。

对速度稳定性要求不高时，可采用节流阀；对速度稳定性要求较高时，应采用调速阀。

该回路效率低，功率损失大。

采用双单向节流阀，双方向均可实现进油节流调速。

上述两种回路（即回油节流阀调速回路和进油节流调速回路）的不同之处：a．回油节流阀调节回路的节流阀使缸的回油腔形成一定的背压（p≠0）,因而能2承受负值负载，并提高了缸的速度平稳性。

b.进油节流阀调速回路容易实现压力控制。

因当工作部件在行程终点碰到死挡铁后，缸的进油腔油压会上升到等于泵压，利用这个压力变化，可使并联于此处的压力继电器发讯，对系统的下步动作实现控制。

而在回油节流阀调速进，进油腔压力没有变化，不易实现压力控制。

虽然工作部件碰到死挡铁后，缸的回油腔压力下降为零，可利用这个变化值使压力继电器失压发讯，对系统的下步动作实现控制，但可靠性差，一般不采用。

c.若回路使用单杆缸，无杆腔进油流量大于有杆腔回油流量。

故在缸径、缸速相同的情况下，进油节流阀调速回路的节流阀开口较大，低速时不易堵塞。

因此，进油节流阀调速回路能获得更低的稳定速度。

d.长期停车后缸内油液会流回油箱，当泵重新向缸供油时，在回油节流阀调速回路中，由于进油路上没有节流阀控制流量，会使活塞前冲；而在进油节流阀调速回路中，活塞前冲很小，甚至没有前冲。

e.发热及泄漏对进油节流阀调速的影响均大于回油节流阀调速。

因为进油节流阀调速回路中，经节流阀发热后的油液直接进入缸的进油腔；而在回油节流阀调速回路中，经节流阀发热后的油液直接流回油箱冷却。

根据以上分析，采用进油节流阀调速回路比较合适。

(2)液压控制阀的选择①选阀种类a. 液控单向阀液控单向阀按结构特点可分为简式和卸载式两类。

卸载式的特点是带有卸载阀，当控制活塞上移时先顶开卸载阀的小阀芯3，使主油路卸压，然后再顶开单向阀芯。

这样可大大减小控制压力，使控制压力与工作压力之比降低到4.5%，因此可用于压力较高的场合。

液控单向阀，亦可称作单向闭锁阀保压阀等。

它用于液压系统中，阻止油流反向流动，起到一般单向阀的作用；但可利用控制压力油，通过控制活塞打开单向阀芯，使油流实现反向流动。

液控单向阀可用在需要严格封闭的油路中，进行单位向闭锁，起到保压作用。

b. 机动换向阀机动换向阀用来控制机械运动部件的行程，故又称行程换向阀。

它利用档铁或凸轮推动阀芯实现换向。

当挡铁（或凸轮）运动速度v一定时，可通过改变挡铁斜面角度a 来改变换向时阀芯移动速度，调节换向过程的快慢。

机动换向阀通常是二位的，有二通、三通、四通、五通几种。

其中二通的又分常闭式和常开式两种。

c. 电液动换向阀电液动换向阀由电磁换向阀和液动换向阀组合而成。

其中电磁换向阀起先导作用，用来改变控制液流的方向，从而改变起主阀作用的液动换向阀的工作位置。

d. 调速阀MSA型调速阀的流量由手柄在120°范围内进行调节，流量调好后，手柄位置可被锁紧旋钮固定，流量值从刻度盘上显示。

减压阀可以选择是否带行程调节器。

e. 普通单向阀普通单向阀的作用是使液体只能沿一个方向流动，不许它反向倒流。

对单向阀的要求主要有：i.通过液流时压力损失要小，而反向截止时密封性要好；ii.动作灵敏，工作时无撞击和噪声。

该阀在这次设计中被使用。

f. 换向阀换向阀是借助于阀芯与阀体之间的相对运动，使与阀体相连的各油路实现接通、切断，或改变液流的方向的阀类。

对换向阀的基本要求是：a.液流通过阀时压力损失小（一般△p‹0.1～0.3MP a）；b.互不相通的油口间的泄漏小；c.换向可靠、迅速且平稳无冲击。

该阀在这次设计中被使用。

g. 电磁换向阀电磁换向阀是利用电磁铁吸力推动阀芯来改变阀的工作位置。

由于它可借助于按钮开关、行程开关、限位开关、压力继电器等发出的信号进行控制，所以易于实现动作转换的自动化。

该阀在这次设计中被使用。

h. 先导式溢流阀DB型阀是先导控制式的溢流阀，用来控制液压系统的压力；DBW型阀是先导控制式的电磁溢流阀，除控制液压系统的压力外，还能在任意时刻使系统卸荷。

I.起安全阀作用（防止液压系统过载）II.起溢流阀作用（维持液压系统压力恒定）III.使液压系统卸荷该阀在这次设计中被使用。

②(3)①选泵的种类a. 齿轮泵I.外啮合式齿轮泵当齿轮旋转时，在A腔，由于轮齿脱开使窖逐渐增大，形成真空从油箱吸油，随着齿轮的旋转充满在齿槽内的油被带到B腔，在B腔，由于轮齿啮合，容积逐渐减小，把液压油排出。

利用齿和泵壳形成的封闭容积的变化，完成泵的功能，不需要配流装置，不能变量。

结构最简单、价格低、径向载荷大。

II.内啮合式齿轮泵当传动轴带动外齿轮旋转时，与此相啮合的内齿轮也随着旋转。

吸油腔由于轮齿脱开而吸油，经隔板后，油液进入压油腔，压油腔由于轮齿啮合而排油。

典型的内啮合齿轮泵主要有内齿轮、外齿轮及隔板等组成。

利用齿和齿圈形成的容积变化，完成泵的功能。

在轴对称位置上布置有吸、排油口。

不能变量。

尺寸比外啮式略小，价格比外啮合式略高，径向载荷大。

i.流量、压力的脉动小。

ii.噪声低。

iii.轮齿接触应力小，磨损小，因而寿命长。

iv.主要零件的加工难度大，成本高，价格比外啮合齿轮泵贵。

b.叶片泵利用插入转子槽内的叶片间容积变化，完成泵的作用。

在轴对称位置上布置有两组吸油口和排油口。

径向载荷小，噪声较低流量脉动小。

c. 轴向柱塞泵柱塞泵由缸体与柱塞构成，柱塞在缸体内作往复运动，在工作容积增大时吸油，工作容积减小时排油。

采用端面配油。

径向载荷由缸体外周的大轴承所平衡，以限制缸体的倾斜。

利用配流盘配流。

传动轴只传递转矩、轴径较小。

由于存在缸体的倾斜力矩，制造精度要求较高，否则易损坏配流盘。

该设计采用轴向柱塞泵。

②选泵的型号轴向柱塞泵的型号：63MCY14-1B；压力：31.5 MPa；排量：63 ml/r(4)管接头的选择①卡套式管接头利用卡套变形卡住管子并进行密封，结构先进，性能良好，重量轻，体积小，使用方便，广泛应用于液压系统中。

工作压力可达31.5MPa，要求管子尺寸精度高，需用冷拔钢管。

卡套精度亦高。

适用于油、气及一般腐蚀性介质的管路系统。

②焊接式管接头。

利用接管与管子焊接。

接头体和接管之间用O形密封圈端面密封。

结构简单，易制造，密封性好，对管子尺寸精度要求不高。

要求焊接质量高，装拆不便。

工作压力可达31.5MPa，工作温度－25℃～80℃，适用于以油为介质的管路系统。

该管接头用于此次设计中。

(5)液压缸的选择①液压缸的种类a.活塞式液压缸活塞仅能单向运动，其反向运动需由外力来完成。

b.伸缩式液压缸有多个依次运动的活塞，各活塞逐次运动时，其输出速度和输出力均是变化的。

c.柱塞式液压缸活塞仅能单向运动，其反向运动需由外力来完成。

但其行程一般较活塞式液压缸大。