汽车行业核心工具
FMEA、SPC、MSA、PPAP、APQP培训考试题(答案)
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一、单项选择题(每题2分)
1、APQP的目的是( E)
A)引导资源达到顾客满意B)早期识别质量问题而采取预防措施
C)避免后期更改造成损失D)最低成本及时提供优质服务E)以上都是
2、APQP的实施组织是( D)
A)质量部门B)技术部门C)分承包方的质量部门D)横向职能小组E)以上都是
3、在遇到问题时,负责质量策划的小组可使用下述方法( D)
A)将表示职责和时间的矩阵表制成文件B)用多方论证方法C)采用因果图、关键路径等分析技术D)以上都是
4、特殊特性是指( E)
A)显著影响顾客满足程度的特性B)显著影响产品安全与政府法规的特性
C)显示影响外观的特性D)显著影响整车厂装配的特性E)以上都是
5、生产控制计划的作用是( E)
A)对过程初始计划起到成文和交流的作用B)正式生产时提供过程监测和控制方法C)产品寿命周期内保持使用D)最大限度减少过程变差E)以上都是6、FMEA进行的时间是( F)
A)产品/过程出现失效时B)新产品/过程设计时C)产品/过程修改设计时
D)顾客提出抱怨投诉时E)A+B F)B+C G)C+D
7、失效的后果应该从以下几方面考虑( F )
A)对产品安全和政府法规符合性的影响B)对下一道工序及后道工序的影响C)对汽车性能和寿命的影响D)对操作者和设备的安全性的影响E)对主机厂F)以上都是8、下列三种过程控制方法,应该优先选用哪一种( A)
A)阻止失效原因/机理的发生或减少其发生的概率B)查明失效起因机理C)查明失效模式9、受控状态是指( B )
A)没有变差B)只有普通原因的变差C)只有特殊原因的变差D)变差在技术规范允许范围内10、减少普通原因变差的方法( A)
A)对系统采取措施B)对局部采取措施C)对设备采取措施D)对人员采取措施11、一个期望的可接受的过程应该是( D)
A)输出特性在技术规范之内B)消除了普通原因变差C)消除了特殊原因变差D)只存在普通原因变差,且能力指数符合顾客要求
12、测量系统是指( D)
A)量具B)仪器设备C)量具和操作员D)对测量数据有关的人、机、料、法、环的集合
13、适宜的可视分辩率应该是( B)
A)技术规范宽度的1/6 B)过程变差的1/10 C)双性的1/10 D)过程总变差的30% 14、R&R在以下范围内时是可接受的( C)
A)大于公差带宽度B)小于过程总变差的30% C)小于过程总变差的10%
D)小于过程总变差
15、在双性研究中,重复性变差比再现性变差明显大,可能表明( B)
A)操作者未经培训B)仪器需要维护C)量具的刻度不清晰D)需要某种夹具帮助操作人员读数16、生产件批准的目标是确定( D)
A)汽车行业的供应商是否正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,B)在实际生产过程中执行所要求的生产节拍,C)具有持续满足上述要求的潜能,D)以上都是,E)以上都不是。
17、下列哪种情况可以不必获得顾客产品批准部门的完全批准( D)
A)一种新的零件或产品,B)对前提交零件不符合的修正,C)由于工程更改引起产品的改变,D)重新平衡操作工的作业含量,对过程流程不引起更改。
18、向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据,PPAP的提交等级是( C)
A)等级一,B)等级二,C)等级三,D)等级四,E)等级五。
19、如果顾客的PPAP状态是临时批准,供方应( D)
A)明确影响批准的不合格的根本原因,B)准备一份顾客同意的纠正措施计划,C)在顾客同意的截止日期前或规定的发运数量内完成整改,D)以上全部,E)不理会顾客,继续生产。
20、APQP五个阶段中,过程开发目标包括( F)
A)生产率B)过程能力C)可靠性试验D)成本
E)A+B+C F)A+B+D G)A+B+C+D
二、判断题(每题2分)
(×)1、TS16949的组织必须使用APQP作为产品实现策划的方法。
(×)2、组织没有产品设计职能时,可以不进行FMEA。
(×)3、在控制计划中标识特殊特性时,只用组织确定的符号,可以不使用顾客指定的符号。
(×)4、对于简单的产品进行APQP时,只需要质量部门的参与,可以不成立项目小组。
(×)5、随着项目的进展,质量策划随着制造过程的确认和就绪而终止。
(√)6、组织对供应商提供的零件必须实施适当的产品和制造过程的批准程序。
(×)7、组织在进行样件开发时,必须使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。
(×)8、测量系统分析必须采用MSA参考手册中的分析方法和接收准则。
(√)9、当某计量型检具只用来检验某一特定的尺寸,而不使用其量程的其它范围时,则不用分析其线性是否满足要求。
(√)10、Kappa>0.75表示好的一致性,Kappa<0.4表示一致性差。
(√)11、生产件批准过程中必须对多腔冲模的每个模腔的产品分别进行全尺寸测量。
(√)12、如果对新零件的共通性进行了评审,那么类似零件的系列产品的过程流程图是可以接受的。
(×)13、在初始过程研究时,如果过程能力或性能的指数值大于1.33,则该过程能够满足顾客要求,可以按控制计划组织生产。
(×)14、针对过程中存的特殊原因,应该采取系统措施。
(√)15、过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。
(×)16、过程FMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节,因此可以不考虑与制造有关的产品设计特性。
(×)17、设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷,所以不需要考虑制造/装配过程中的技术/身体限制。
(√)18、设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。
(√)19、当严重度是9或10时,无论其RPN值是多大,都应采取建议措施。
(√)20、过程FMEA的顾客包括下游的制造或装配工序、维修工序或政府法规。
三. 简答题(每题10分)
1. 请简单描述五大核心工具在新产品开发过程中的逻辑运用顺序。
答: 在新产品开发时,依APQP(产品质量先期策划)的要求展开各个阶段的工作,首先是接收到客户的要求,然后依客户要求展开FMEA(潜在失效模式与后果分析)分析,然后针对FMEA分析中所识别的失效模式在CP(控制计划)规定相应的控制方法与频率,再将控制方法延续至现场操作指导书中,依作业指导书要求展开试生产活动,当试生产完成后,依控制计划中所提及的测量系统,抽取产品进行MSA(测量系统分析),针对特殊特性收集数据(100个以上)进行SPC(统计过程控制),即PPK初始能力,再将试生产的测试数据附相应测试报告进行PPAP(生产件批准程序),提交客户批准,如获得客户批准,后续量产再依控制计划规定展开相应定期SPC与MSA分析.
2.请简述CPK与PPK的差异与联系。
答: 差异: (1) 定义不同;PPK是性能指数,CPK是稳定过程的能力指数,即计算PPK不一定要求过程稳定受控,而计算CPK之前须先确认过程稳定后才能准确计算CPK值;
(2) 对样本的数量要求不同;PPK要求至少100个以上的产品测量计算PPK,而CPK没有具体要求;
(3) 能力指数要求不同;PPK通常要求1.67以上,而CPK通常只要求1.33以上;
(4) 考虑的变差不同;PPK未考虑组内变差,而CPK考虑了组内变差;
联系: 在计算同一组数据时,可采用PPK与CPK进行比较,来分析产生过程变差的原因.。