1.程序目的充分识别顾客要求和预期的产品及过程特性，使用多功能小组这个平台，对产品在可实现目标、为实现目标的过程设计策划和确认、投产等各个阶段实施的方针、步骤进行总的策划，以较优的成本提供符合规定的产品，达到顾客满意。
2.适用范围适用于公司汽车钣金件的实现过程策划（不包括产品的开发设计）。
3.过程识别产品实现过程过程：产品策划4.定义●产品特性：在图纸或其他工程技术资料中所描述的零部件、总成的特点和性能。
●过程特性：是与产品特性具有因果关系的过程变量。
过程特性仅能在发生时才能测量出。
对于一个产品特性，可能有多个过程特性。
在某个过程中，一个过程特性可能影响到整个产品特性。
5.主要职责和权限5.1 多功能小组负责策划和实施APQP活动。
5.2 各部门参与APQP过程并按规定进度完成本部门在APQP各阶段承担的工作。
6.程序内容6.1 策划准备和项目确定6.1.1 成立多功能小组营业科收到（顾客）新产品意向后，应将所有信息传递给主管经理及文控员。
由主管经理依据APQP要求确保设计和开发的策划涵盖组织内部所有受影响的利益相关者及其（适当的）供应链,当新产品与目前已在产的产品相类似（定义为：同一顾客，拟配置的资源如：工艺、设备、人员和产能目标基本相同），可以参考或引用已存在并有效的策划文件。
需要时成立包括营业、技术、生管、制造、设备、品质等部门人员参加的多功能小组（人员和职能部门的多少根据需要决定）。
文控员按相关规定存档所有记录的顾客信息(包括书面文件和电子文件)。
6.1.2 由主管经理任命多功能小组负责人，策划过程的总体安排，由多功能小组负责人指定小组各成员的工作和职责。
小组的活动以会议讨论、沟通为基本形式,小组的每次会议都应留有记录。
6.1.3 确定顾客要求与期望多功能小组根据收集和识别的信息，确认顾客对新产品的要求及期望。
6.1.4 可靠性和质量目标确认顾客要求、期望及产品相关资料后，结合考虑公司以往制造经验,评审、确定产品的可靠性目标和质量目标，如:工程不良率、产品废品率、接收标准及特殊质量要求等。
6.1.5 产品图样和产品规范多功能小组应评审顾客的产品图样，保证产品图样中有足够的数据对产品进行全尺寸检验形成可支持；应对产品规范进行详细的评审，以便识别有关功能、性能和外观要求。
当有要求时，评审顾客（产品）对原材料、部件和辅助材料的要求和规范；对由顾客确定的产品和过程特殊特性进行识别并转移到控制计划（管理计划书/QC工程表）、PFMEA、工艺流程图中。
6.1.6 安排整个策划过程的进度6.1.6.1 多功能小组根据顾客对产品实现的进度要求和公司的生产安排情况，制定《产品质量先期策划项目计划》，确定每个阶段的进度，同时确定需考虑的限制条件。
必要时，要制定项目的控制目标。
6.1.6.2在顾客要求的信息完备情况下，制定总的APQP进度计划；当信息不完备，则先制订样品确认前的APQP计划，但要包括过程设计和开发阶段的各项内容。
6.1.7 必要时，提供书面的承诺向顾客确认制造可行性。
6.2 过程的设计开发阶段应确认以下项目/问题：6.2.1 设备、模具、工装、夹具和测量设备的准备6.2.1.1策划和确定该产品实现所需的设备、工装和设施等，以保证按顾客要求交付产品。
如需要，则进行具体的规定。
多功能小组需根据产品实现的实际需要，识别是否对测量设备（系统）有特殊要求，并列入计划进行监控以保证满足所要求的进度。
6.2.1.2模具需要委外新制时，公司组织多功能小组评定具备模具开发及生产能力的合格供应商。
供应商选择过程应包括以下：1)对所选供应商产品符合性以及公司向其顾客不间断产品供应的风险评估；2)相关质量和交付绩效；3)对供应商质量管理体系的评价；4)多方论证决策；5)对软件开发能力的评估，如适用。
公司应该对供应商提供的过程和服务进行控制，具体可见《新机种开发流程》。
6.2.2产品和过程特殊/重要特性/产品安全相关特性的识别与标识采用顾客要求的标识方式或本公司规定的方式进行识别与标识。
●特殊特性：影响产品与政府法律法规符合性或车辆/产品功能安全性的产品特性或过程参数。
用▲标识。
●重要特性：影响产品公差配合/功能配合、功能、性能或后续生产过程的影响顾客满意度的产品特性或制造过程参数。
用△标识。
APQP多功能小组识别与产品安全相关特性有关（用★标识）的产品和制造过程中，应包括但不限于：1)对产品安全法律法规要求的识别；2)向顾客通知1)项中的要求；3)对产品安全相关特性的识别和控制；4)根据客户的控制计划和过程FMEA的特殊批准要求执行；5)反应计划；6)包括总经理在内的，明确的职责，升级过程和信息流的定义，以及顾客通知；7)完成与产品安全有关的产品和相关制造过程中涉及的人员确定的培训；8)产品或过程的更改在实施之前应获得批准，包括对过程和产品更改带给产品安全的潜在影响进行评价；9)在整个供应链中关于产品安全的要求转移，包括顾客指定的货源10)整个供应链中按制造批次(至少)的产品可追溯性;11)为新产品导入的经验教训。
注：特殊批准是指负责批准含有安全相关内容文件的职能机构(通常为顾客）作出的额外批准。
特殊/重要特性通常由顾客指定，但顾客若不予指定，则由本公司根据相关法律法规、产品过往不良、过去经验、类似产品的失效模式及后果分析（FMEA）等自定几个认为较容易产生问题的规格或性能加以确定即可。
6.2.3 包装标准和规范根据顾客提出的包装要求制定包装标准和规范，当顾客没有提出要求时，包装规范必须保证产品在运输和使用时的完整性。
6.2.4 制造流程图技术科根据产品的特点、顾客要求和内部现有（或需新增的）的工艺条件，确定生产的工艺流程方案，制定制造流程图，以支持PFMEA活动和控制计划。
必要时，也需制定备用方案。
多功能小组对工艺方案及制造流程图进行评审，综合考虑生产线生产节拍、内部物流转运等因素，使生产线均衡生产，尽量使制造流程最优化。
6.2.5工艺平面布置图多功能小组应考虑和规划生产场所的设备、控制点、检测点、维修区、不合格品区等，明确产品的动态流动方向。
技术科将策划结果绘制成工艺平面布置图。
6.2.6 过程失效模式及后果分析（PFMEA）多功能小组根据《过程失效模式及后果分析程序（PFMEA）》的分析方法，对新产品的制造过程进行失效模式与后果分析，形成《过程失效模式及后果分析(PFMFA)表》，指导预期产品的预防、解决或监控潜在的过程问题。
6.2.7 试生产控制计划（管理计划书/QC工程表）为控制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合，应由技术科根据客户提供的格式制定试生产阶段控制计划（管理计划书/QC工程表），该控制计划（管理计划书/QC工程表）应包括量产前要实施的附加的产品/过程控制。
6.2.8 作业标准书技术科负责编制工序作业标准书，品质科负责编制工序检验作业指导书，生管科负责编制包装作业指导书。
6.2.9 测量系统分析计划品质科负责制定产品的测量系统分析计划，该计划应体现测量结果的统计特性。
6.2.10 初始过程能力研究计划多功能小组应制定一个特殊特性和初始过程能力研究计划，控制计划（管理计划书/QC工程表）中被标识的特性作为初始过程能力研究计划的基础。
6.3 初步样品生产6.3.1 按顾客要求的样品数量和时间，安排样品的生产。
只要可能，就应使用与正式生产中相同的工装和供方，并完成所有的检验和试验活动。
适当时，本阶段可与试生产阶段合并。
顾客有要求时，应安排顾客参与初步样品生产/试生产，并共同确认样件的符合性。
6.3.2 顾客样品/件确认：样件的确认必须包括对如下因素的确认：采用的材料（材质、规格）与顾客要求的相一致；采用的生产现场、条件、资源与量产时基本一致；成品样件必须经过产品全尺寸检查，并确认符合顾客的要求；与顾客在顾客处生产的样品所反映出的所有特殊特性基本一致；（有顾客生产样品时）；成品样件应得到顾客的确认并有顾客在样件上确认的信息（如签名、合格、OK、顾客名称、确认时间等）；工序（过程）所确认的过程特性/技术参数；制造过程参数（即制造条件）的管理应严格遵守模具调试作业规范；冲压件必要时要和顾客共同签署《汽配产品冲压件试制测试报告》，作为产品先期策划结果的输入；多功能小组在完成本阶段的评审后，将项目状况报告主管经理，协助解决任何未决的议题。
6.4 产品和过程的评审、确认；6.4.1 试生产根据顾客的首批订单要求，组织生产，采用与批量生产相同的模具、设备、环境（包括操作人员）、设施和生产效率等进行试生产。
试生产的最小数量一般不能少于300件或顾客要求的数量。
试生产的数据用于进行下列项目的研究：1）初始过程能力研究（CPK/PPK）2）测量系统分析（MSA）3）过程评审4）生产验收测试5）生产件批准（PPAP）（必要时）6）包装评价7）生产控制计划（管理计划书/QC工程表）6.4.2 测量系统分析（MSA）评价品质科根据《测量系统分析计划》和《测量系统分析（MSA）及内部实验室管理程序》的规定，对控制计划中提及的测量系统进行分析、评价。
如在类似的产品已做此类分析，可以参考之前的数据，将评价结果形成《测量系统分析报告》。
6.4.3 初始过程能力研究多功能小组对控制计划（管理计划书/QC工程表）中标识的特性进行初始过程能力研究，评价生产过程是否准备就绪。
6.4.4 生产验收测试品质科根据《试生产控制计划（管理计划书/QC工程表）》/客户的接收准则对试生产件进行各项检查，确认产品是否满足产品标准要求。
6.4.5 包装评价必要时，多功能小组应对产品的包装进行评价，包括顾客规定的包装要求，以确认产品免受在正常运输中损伤并能在不利环境下受到保护。
6.4.6 量产阶段控制计划（管理计划书/QC工程表）根据各阶段质量策划的结果（包括：PFMEA、过程（工艺）流程图等）确定量产阶段各工序的产品/过程特性、控制方法、测量设备，编制量产控制计划，并根据实际生产经验及时更新。
量产的控制计划（管理计划书/QC工程表）应在量产前完成。
控制计划（管理计划书/QC工程表）为动态文件，应体现最新的相关措施。
当以下内容出现变更时，应对控制计划（管理计划书/QC工程表）及时进行修订：·机器、装置、夹具、工装·产品/过程规范/公差·测量工具/方法·控制方法·样本容量/频度6.4.7生产件批准——(PPAP)提交顾客有要求时品质科应完成“PPAP提交”资料，具体按顾客要求和《生产件批准程序（PPAP）》执行。
6.4.8初期流动管理/三个月检证在量产初期阶段，为确保新产品的各项制造过程条件及品质结果均能符合量产及客户要求，使产品导入量产后的品质异常减到最低，应启动初期流动管理/三个月检证活动。