目次
目次 (1)
关键过程控制程序 (3)
1 目的 (3)
2 适用范围 (3)
3 职责与权限 (3)
4 工作程序 (3)
4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3)
4.2 关键过程的确定 (3)
4.3 关键过程的评审 (3)
4.4 产品生产关键过程的控制 (4)
4.5 标识 (4)
4.6 不合格品控制 (4)
4.7 记录控制 (4)
4.8 更改控制 (5)
4.9 防护控制 (5)
5 记录 (5)
关键过程控制程序
1 目的
按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。

实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。

2 适用范围
适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。

3 职责与权限
3.1技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负
责：
a)编制机械加工关键过程明细表；
b)编制关键工序作业指导书；
c)对关键工序工艺文件进行工艺评审；
d)对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。

3.2生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验
证工作。

3.3质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控
和检验。

按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。

4 工作程序
4.1本公司关键过程为生产产品的关键过程
4.2关键过程的确定
对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序；
设计人员对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做标识。

4.3关键过程的评审
4.3.1对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为
重点内容。

关键过程的评审，不必单独安排，可结合其他质量评审实施：
a)设计文件上确定关键过程（特性）的评审，可结合设计评审进行；
b)工艺文件中对关键特性的评审，可结合工艺评审进行；
c)生产过程中关键过程的控制情况，可结合内部审核或产品质量评审进行；
4.3.2特性分析报告和关键过程必须经设计人员、质量人员会签，总工批准后生效。

4.4产品生产关键过程的控制
4.4.1技术中心根据产品技术文件/资料结合生产和服务过程，确定产品的关键过程，再
对已确定的关键过程进行汇总，编制《关键过程明细表》并进行归档。

4.4.2编制生产产品关键过程的控制文件等内容除按照Q/XX QF01-2018《质量手册》7.
5.1
“生产和服务提供的控制”要求外，还应包括：
a)对关键过程进行标识；
b)对与关键过程有关人员（操作者、检验员）实行资格考核，持证上岗。

需要时，
关键岗位实行双岗制；
c)对首件产品进行“三检”：自检、互检、专检；
d)必要时，对关、重特性加工过程能力进行验证；
e)适用时，运用统计技术对产品质量特性趋势进行监视；
f)关键特性和重要特性实施百分之百检验。

不能实施百分之百检验的，应规定检验或验证方法并
征得顾客同意；
g)填写质量记录，并归档，保存期限与产品寿命一致，保持可追溯性。

4.4.3在关键过程明细表中，应明确与关键过程有关的产品、过程（工序）和特性要求。

4.5标识
本公司关键过程的标识，在识别出的关键特性标识“G”，重要特性标识“Z”，一般特性不作规定。

在《零件工艺过程卡》中按GJB190的标注方法注明关键特性、重要特性。

其相应的《零件工艺过程卡》封面或首页及质量跟踪卡上应分别进行标识。

4.6不合格品控制
关键件、重要件的不合格品审理，按《不合格输出控制程序》Q/XX PF18-17执行。

对关键件、重要件办理次品放用（让步使用）时，应由公司级审理员审批，并征得顾客同意，关键特性不允许让步使用。

4.7记录控制
关键过程控制所形成的记录将按照Q/XX PF18-06《成文信息控制程序》进行有效的管理和控制。

4.8更改控制
关键过程控制的过程中，在引起文件更改时，按Q/XX PF18-06《成文信息控制程序》执行。

4.9防护控制
关键件、重要件在存放、周转和运输中，必须采取严格保护措施。

其专用包装箱或周转箱应分别用“G”、“Z”做出醒目标识。

5 记录
《关键过程明细表》。