超声波检测规程
1校准与复核
校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。

在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。

在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。

斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。

使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。

直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。

2检测工艺
对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。

工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。

3检验程序
工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。

对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。

4检验前的准备
根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。

对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。

制作距离一波幅曲线及综合补偿测定：
斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。

调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。

综合补偿测定按选定的标准进行。

检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。

5检验
按照选定标准的规定确定无损检测灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。

扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头移动速度不应大于
150mm/S。

可以采用不同的扫查方式，以检测不同走向的缺陷。

检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用平行扫查。

初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上
做出标记；待整个部件初探结束后再对所标记反射波进行复探。

复探扫查可用平行扫查、旋转扫查、摆动扫查、前后扫查等方式找到反射波最大值，读出深度并计算出反射波距探头前沿的水平距离。

如确定该反射波为缺陷回波，则在母材上记录该缺陷深度、反射当量、指示长度等参数。

缺陷尺寸参数的测定：
应根据缺陷最大反射波幅度确定缺陷当量值Φ或测定缺陷指示长度△l。

缺陷当量值Φ，用当量平底孔直径标示，可采用公式计算、试块对比、或当量计算尺确定缺陷当量尺寸。

缺陷指示长度△l的测定：
a．反射波高只有一个高点时，用半波高度法测长。

b．反射波高有多个高点、缺陷端部反射波幅位于定量线上及II区时，用端点峰值法测量缺陷长度。

即以缺陷两端反射波信号最大值之间的距离确定为缺陷的指示长度。

c．当缺陷反射波峰位于I区，若有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。

d．对于管道焊缝，当确认为根部未焊透时，应采用K1探头，在特定的试块上进行对比测定，以确定其指示长度。

6缺陷评定
应根据缺陷的反射当量和特征、缺陷位置、缺陷的指示长度结合生产工艺综合分析，来推断缺陷的性质。

当怀疑有裂纹等存在而超声又无法准确判定时，可辅以其它检测方法。

根据缺陷情况依照选定的标准对缺陷进行分级。

不合格焊口返修后应按本程序的要求进行委托和检验。

7标识与报告
超标准缺陷应在母材相应位置注明深度、长度，并标明“返修”字样，有需要可加其它文字说明，以便磨除缺陷。

检测人员应出具“无损检测缺陷返修单”，说明返修部件的编号、返修缺陷的数量及每个缺陷的位置与尺寸等。

检查结束后，按缺陷分布情况画草图如实记录其深度、当量、长度、性质等，并签发检测报告。

记录与报告中缺陷位置的标注，应在产品上打上测量基准点和测量方向的标识或制定详细的说明。

报告显示合格的产品，可以进行下一道工序的施工。

返修合格的焊口应在报告中注明“返修合格”。