第一章总则1.1 编制依据本施工组织设计主要依据以下文件编制：1、《华能海门煤炭中转基地工程2号煤码头标段施工合同》2、《施工图纸》，中交水运规划设计院有限公司3、规范和标准海港总平面设计规范(JTJ211—99)及其局部修订水运工程测量规范(JTJ203—2001)港口工程地质勘察规范(JTJ240—97)港口工程荷载规范(JTJ215—98)水运工程抗震设计规范(JTJ225—98)港口工程地基规范(JTJ250—98)港口工程混凝土结构设计规范(JTJ267—98)海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范(JTJ275—2000)重力式码头设计与施工规范(JTS167-2-2009)水运工程混凝土试验规程(JTJ270—98)水运工程混凝土施工规范(JTJ268—96)水运工程质量检验标准（JTS257-2008）水运工程测量质量检验标准（JTS258-2008）水运工程施工安全防护技术规范（JTS205-1-2）水运工程工程量清单计价规范(JTS271-2008)建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）汕头港海门港区华能煤炭中转基地工程-2#煤码头陆域形成地基处理施工图设计说明书国家及省市地方颁布的其他有关技术规定经甲方确认的施工企业标准、规程和规定4、《建设工程项目管理规范》（GB/T50326-2006）；5、我公司质量管理体系文件。

第二章工程概述2.1 工程概要2.1.1工程名称：华能海门煤炭中转基地工程2号煤码头工程轨道梁工程2.1.2发包单位：华能国际电力股份有限公司2.1.3设计单位：中交水运规划设计院2.1.4监理单位：广州华申建设工程管理有限公司2.2 工程概况2.2.1 概述轨道梁分为三部分，前轨座落于胸墙上，中轨道梁为装船机轨道，后轨道梁为卸船机轨道。

中轨和后轨共用前轨。

中轨距前轨（轨道中心距为22m），后轨与前轨轨道中心距为30m。

前后轨前后长度一致，均为298m，中轨道梁长度为290m，均为C40砼。

中后轨轨道基础底标高为+2.4m，上铺二片石垫层，厚为300mm,碎石垫层厚为650mm，基础顶层为150mm素砼，强度要求为C10。

三条轨道顶面标高均为+5.5。

前、后轨道梁与1#煤码头原轨道连接，终点座标详见设计图：《码头总结构图》。

工程量清单详见轨道梁结构配筋图。

2.3质量标准：本工程施工应符合施工图纸及相关要求的规定，本工程施工质量按交通运输部颁发的《水运工程质量检验标准（JTS257-2008）》，达到合格等级。

3.1材料加工与转运拟在现场办公室旁边围蔽临时设施场地。

场地平面尺寸为60m×18m。

内设钢筋加工棚，与轨道梁钢筋加工共用，旁边为钢筋等材料堆场。

已经加工完成且通过验收的材料通过平板车运至施工现场。

模板顺着轨道梁方向平行堆放。

3.2供电项目部已经在现场办公室接好电缆和配电箱，钢筋加工棚用电从配电箱接出分级，连通至钢筋加工棚内用于机械用电和和照明。

另从配电箱接出电缆接至轨道梁施工现场，用于钢筋焊接、照明、振捣等。

3.3施工平面布置图（后附）4.1施工总体布置的原则本工程的特点主要是工期紧凑，各工序之间交叉作业较多。

因此，必须合理紧密安排各工序的衔接。

统筹安排，精心组织，精心施工。

施工总体安排的原则是：（1）必须满足节点工期要求及总工期目标；（2）有利于组织流水作业，以结构分段为流水步距，尽可能均衡施工；4.2工程总体目标4.2.1工期目标1、争取于9月20日前完成中、后轨道梁各4段，总共8段轨道梁，满足卸船机滚装上岸工期要求，不影响卸船机上岸；2、9月20日后根据现场实际情况，统筹安排，尽快完成所有轨道梁施工；4.2.2质量目标质量目标要求：确保工程质量符合国家、行业及工程所在地地方标准、规范和技术条例，达到设计的技术要求，确保工程质量达到交通部颁发的《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）的合格要求。

4.2.3安全目标安全目标：贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针。

杜绝重大安全事故发生，轻伤事故发生率控制于千分之一，杜绝一切伤害事故，实现施工全过程安全生产。

施工安全管理严格按照有关施工安全技术规程及业主的要求执行。

4.3总体施工顺序总体施工顺序为由1#煤码头向综合码头方向流水作业，中、后轨道梁同时进行。

4.4总体施工工艺流程根据本工程的结构特征、各工序间的逻辑顺序安排编制施工总流程：第五章施工方法5.1基线复核及控制测量5.1.1施工流程5.1.2施工方法1、控制点的确认本工程平面坐标系统采用1954年北京坐标系，根据需要可以转化为施工坐标系。

设计高程系统采用当地理论深度基准面，该基准面在85高程基准面下0.72m；根据合同文件的要求，首先与监理单位进行控制基点和水准点的交接，由监理工程师提供测区内的原始基准点和基准线的基本数据，经我司复核、验算无误后将其提交监理工程师审批确认，以此做为工程测量的控制依据，进行平面控制系统和高程系统的设立和展开。

2、控制系统的设立(1)在综合码头和1#煤码头上不易被破坏和产生沉降的位置放出基线点做为平面控制点。

以此基线放出各轨道道底边线（即模板安装边线）。

并在轨道基础顶面素砼上划出。

(2)在综合码头上和1#煤码头上各放出一个高程控制点，控制轨道梁施工时标高。

(3)轨道梁模板完成安装后,尚需放出锚固螺栓中心线控制点。

锚固螺栓以轨道梁为基准，中后轨道梁钢轨按轨道梁前轨位置为基准控制轨距。

5.2轨道梁施工5.2.1轨道梁基础施工(1)在轨道梁基础范围满夯完成后立即开始轨道梁基础施工。

(2)先加高轨道梁基础二片石垫层，顶面标高为+2.7，载重汽车运至现场，用勾机平整。

(3)二片石垫层完成后,立即进行碾压,采用激振力200～400KN的碾压机进行碾压。

碾压范围距垫层边线500mm，以防止垫层边线坍塌。

(4)二片石垫层完成后开始碎石垫层施工，碎石垫层顶面标高为+3.35m。

碎石垫层用勾机进行平整。

完成后进行碾压。

碾压范围同上。

(5)碎石顶部为150mm厚的素砼，以做为轨道梁的底模。

素砼用砼搅拌车运至现场卸至碎石顶面上，人工抹平，不进行光面。

5.2.2现浇轨道梁施工(1) 按设计图纸加工钢筋，平板车转运至施工现场进行绑扎。

(2)由于模板只有32m，设计图中分段长度大于现有模板长度，因此将轨道梁分段确定为：中轨道梁按23m一段，最后余下长度单独一段。

后轨道梁23m一段，余下长度单独一段。

(3)后轨道梁与原1#码头轨道计划顺直连接。

中轨道梁按设计图起点位置开始施工，中轨轨道梁起点位置因设有车档，需局部加宽。

具体加宽尺寸按设计要求施工。

(4)我部对已建1#煤码头前后轨进行了测量，以便于2#码头轨道与1#码头连接。

测量结果表明，已建1#码头前后轨轨距为30.02m，较设计长出2cm，前后轨高差共测两组，分别为：前轨5.716、后轨5.679;另一组为5.714，后轨5.674（设计高程为前轨高，后轨低），考虑到施工位移、沉降等因素，我部现按照设计要求进行施工，即轨距为30.00m，前后轨道梁均预留2cm沉降，钢轨顶面标高在安装时确定。

5.2.2.1模板工程模板工程要求其构造简单，装拆方便，与砼的施工工艺相适应，便于钢筋的绑扎和安装，并要求有足够的强度、刚度和稳定性。

根据本工程的施工特点及材料设备的合理利用和周转，本工程现浇中、后轨道梁模板采用定型组合钢模板，模板的强度、刚度和稳定性符合要求，模板按轨道平面尺寸不同分为两种，每种各一套模板。

使用前对模板进行打磨除锈清洗处理，并在混凝土浇筑前涂刷脱模油。

1、模板的安装和使用材料本工程现浇轨道梁模板采用定型组合钢模板拼装，内外侧模采用3mm钢板加肋改造拼装，轨道梁侧模支撑内楞采用10#槽钢竖向布置，外楞采用10#槽钢横向布置，侧模的稳定性主要靠对拉杆和模板内支撑。

2、模板安装工艺钢筋绑扎完成后安装支立侧面模板，模板与放出的底模线对齐，底部用打入钢筋顶紧，外侧用槽钢设立斜撑，防止模板侧倾。

模板中间和顶部用φ18拉杆拉紧固定间距。

模板高度为2.0m,，水平间距10m，通过全站仪和水准俯测量控制轨道梁边线和顶面高程。

模板一次安装至顶，现浇时由于施工需要，也一次浇筑至顶部。

轨道梁逐段浇筑，后一段拼装模板时，应将两侧模板伸出前段轨道梁，中间粘贴海绵条防止漏浆。

3、模板安装的质量要求及注意事项（1）、所需的支撑架、钢模板、型钢等根据施工所需保证其具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证模板不发生变形。

（2）、模板接缝严密不漏浆，使轨道梁表面平整光滑，顺直、美观。

（3）、模板表面应干净、安装前必须涂脱模剂，脱模剂应涂涮均匀且不得污染钢筋和砼接茬处。

（4）、模板边线必须采用经纬仪定位，允许偏差应符合规范要求。

（5）、模板的拆除必须在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆模，模板的拆除遵循先装后拆、后装先拆的原则。

5.2.2.2钢筋工程1、钢材原材料：钢筋的质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1449-91）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧圆盘条》（GB701）的规定，钢筋的加工、绑扎按《水运工程混凝土施工规范》（JTJ 268—96）有关规定进行。

钢筋的力学、工艺性能检验应按照现行国家标准《金属拉伸实验方法》（GB228）、《金属弯曲实验方法》（GB232）和《钢筋平面反向弯曲实验方法》（GB5029）的规定进行，并应遵守下列规定。

热轧带肋和热轧光圆钢筋应按照同一炉号和直径，重量不超过60吨为一批，在同一批的两根钢筋上各取一个拉力和冷弯试样，热轧带肋钢筋应再取一个反向弯曲试样。

若经试验有一项不合格，则取双倍数量的试件对不合格项目作二次复验，如仍有一根试件不合格，则该批钢筋视作不合格，对该批钢筋作为不合格品处理。

对于低碳钢热轧圆盘条，应按照同一炉号和直径，数量不超过100盘为一批进行检验。

钢筋存放在现场钢筋棚内，按炉号和规格分类堆放，加工完成后转运至现场进行绑扎。

2、钢筋绑扎按分段长度进行钢筋加工和绑扎，轨道梁主受力筋为φ28和φ32，搭接采用单面焊接，焊缝长度不小于10d。

水平钢筋采用绑扎搭接长度35d，并按图纸进行防雷接地，待模板安装完成后进行轨道梁顶面预埋轨道铁件安装，并进行防雷接地，接地伸入轨道梁中。

经监理检查无误才进行砼浇筑。

钢筋在现场后方钢筋棚进行加工，运至现场进行分层绑扎。

钢筋在碰到锚锭、防风坑时断开，向下90度角弯折。

两边再用同种规格型号的钢筋加接。

3、钢轨安装利用调校螺栓调整钢垫板的标高和水平度，然后采用25吨吊车加人工推车配合将钢轨放在钢垫板面上，复测钢轨的顶面标高及钢轨间的相对距离。

符合要求即可用压板固定钢轨。

轨道接头位置在同一断面处互相错开，其距离不小于600mm。