原材料、过程产品、产品检验管理办法1 适用围本办法适用于质量管理体系对产品构成主要影响的原材料、过程产品、产品的质量检验及管理。
2 职责2.1 生产技术科2.1.1 制订和提供检验依据，包括相关标准、图纸和有关规定等。
2.1.2 制定不合格品划分标准。
2.1.3 参与不合格原材料、过程产品、产品的评审和处置。
2.1.4 负责新材料试用的组织评审。
2.2 质量部2.2.1 负责组织进厂原材料、过程产品、产品的检验和试验。
2.2.2 负责组织不合格原材料、过程产品、产品评审，并验证处置结果、开具检验结果通知单。
2.2.3 负责组织质量异常问题和质量异议的处理。
2.3 质量部化验室2.3.1 负责接收原材料来样交接。
2.3.2 负责按规程进行相关项目的分析及出具检测报告。
2.4 物资采购部2.4.1 按公司规定相应物资的执行标准向具有完备资质证明的合格供进行采购，并向检验部门报检。
2.4.2 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。
2.4.3 按评审意见对不合格原材料实施处置。
2.4.4 对不合格供户进行整改和处理。
2.5 营销部管理科负责收料及物料仓储管理。
2.6 办公室保卫2.6.1 负责控制运输车辆进出厂。
2.6.2 负责对取样现场闲杂人员进行管理。
2.6.3 负责对运输车辆水箱是否清空进行验证。
2.7 使用部门3.7.1 将使用过程中发现的质量问题反馈至质量部。
3.7.2 负责收料及物料仓储管理。
3.7.3 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。
3 管理容及要求3.1 原材料分类及检验项目原材料种类及检验项目以生产技术科发布的《主要原材料检验依据及检验项目》有效版本为准。
3.2 质量管理通用要求3.2.1 物资采购部应按供户准入制度的要求，对供户进行评审，确认供应商具有足够的生产能力与质量保证能力，所供材料经试用、评审合格后投入使用。
评审容至少应包括：营业执照、税务登记证、生产能力、货物存量（吨）、检测人员、检测设施与场地、检验记录、货堆实物抽样检验等。
新供户或新品种材料的采购，需经物资采购部、使用部门和质量部共同评审签字同意后签订合同。
3.2.2 质量部接到检验申请后，对所报检的原材料格按照《原材料取制样操作规程》及相关技术要求进行取样、制样、送检及检测结果的报出。
供户跟踪取制样时，必须有物资采购部业务员共同参与，并在取样记录上签字，共同封存留存样品，作为复检或仲裁样品。
检验结论出具后及时通过“原材料质量检验结果通知单”（附表A）通知物资采购部，并上网传递，检验结论未出具，不得收存、投入使用。
3.2.3 根据供质量保证能力及阶段性波动程度，质量部可不定期调整（增加或减少）检验的频次、组批式。
3.2.4 凡因生产急需，不能及时对原材料进行检验时，按紧急放行的程序管理，即由生产技术科填写“紧急放行申请单”（附表B）申请紧急放行，经质量部领导批准后放行。
期间，化验室仍按要求进行检验和试验，物资采购部对紧急放行的原材料做出标识。
3.2.5 紧急放行的原材料经检验合格，检验人员及时通知解除紧急放行；经检验不合格，化验室应立即通过“停止放行通知单”（附表C）通知本单位领导和物资采购部停止放行。
若不合格物资已经使用完毕，由使用车间出具使用情况总结，未影响车间工序正常生产的，让步接收处理并按相关的质量扣罚进行处理，导致车间生产工序异常的由质量部组织相关单位进行评审处理。
3.2.6 大宗原料应确保质量稳定，质量部不定期组织抽查单车样品，根据质量情况单独结算。
3.2.7 取样过程中发现车辆有异常时，应停止卸车或码垛，并通知物资采购部现场确认，该车单独取样检验验证，确认存在异常时，单独结算。
3.2.8 发现有掺假使假行为及其他故意投机行为时，由质量部通知各相关单位现场进行确认评审，并按相关规定进行处理。
3.2.9 运输车辆计量后不准在去原料场的路途中停留；卸完车后不准在回皮的路途中停留。
（堵车、下车登记等特殊情况例外）。
3.2.10 检验时做好各种相关记录、电子台帐，检验数据未经可禁止外人查看，化验室禁止外人进入。
3.2.11 进厂物资各检验岗位格按《进厂物资常规项目检验报出期考核办法》执行，确保检测结果按时报出。
3.2.12 结算时，质量部对合同中的质量指标、扣罚要求格审核，不符合评审要求不予结算。
对不合格品应根据评审意见进行验证，符合要求时出具“原材料质量检验结果通知单”，经数据岗位人员互相审核后作为结算依据。
3.3 检验、试验状态标识管理3.3.1 检验、试验状态标识分类检验、试验状态标识分为：待检、待判、合格、不合格。
3.3.2 生产原料的标识3.3.2.1 电线电缆、仪器仪表等由多家厂商进货，货物进库后，仓库人员按类别、厂家分别隔离存放，并做好检验状态标识。
3.3.3 备品配件的标识3.3.3.1 待检的备品配件由营销部管理科仓库隔离存放，并挂牌标识，标牌上应注明“待检”的字样，登记存放的位置、来货时间、进货单位等。
3.3.3.2 经检验、试验待判定的备品配件，由仓库将待判备品配件隔离放置，并挂牌标识，标牌上应注明“待判”的字样。
3.3.3.3 经检验合格备品配件的标识，由仓库根据要求挂标签标识、登帐。
带图纸的外购备品配件，在标签上以图纸的图号为标记进行标识；同种外购多厂家进货的备品配件，应分别放置并在标签上注明生产厂家，以图号为标记，进行标识；关键备件，物资采购部向供提出要求，供在备品配件上应刻有永久性标记，仓库按要求进行标识；按行业及企业标准统一型号规格的备品配件，以行业或企业标准中规定的型号规格为标记，在标签上进行标识。
3.3.3.4 经检验不合格的备品配件，仓库应单独存放，并挂牌标识。
标牌上注明“不合格”字样，在处理完毕之前不得变更货物状态。
3.4 不合格原材料管理3.4.1 质量部根据检验结果，按照《原料采购标准》判定不合格品的性质，填写“不合格原材料评审单”，由检验人员通知有关部门隔离、标识。
采用放置在不合格区域或插挂不合格标签等式，防止非预期使用或发放。
3.4.2 不合格品评审程序按《不合格品控制管理程序》执行。
3.4.3 不合格原材料由相关仓库隔离存放，并标明其主要质量特性（如：成分含量或某个有问题部位的尺寸等），以利于生产过程中对产品质量进行有效控制。
同时，有关采购或协作部门要及时对不合格品进行处置，做好“不合格品处置记录”，交化验室。
化验室对处置结果进行验证。
3.4.4 采购部门根据不合格原材料及备品配件的质量状况，对供组织评审，如不能有效保证原材料质量，应重新选择合格供。
3.5 液氨、液碱、催化剂检验管理3.5.1 管理程序3.5.1.1 运输车辆进厂计量后由仓库填写MES系统质量检验委托信息，向化验室报检。
等车到卸车区后，成品车间卸车人员通知采样。
原料以槽车运输的以车组批，每天进行单车抽检、单车结算；原料以桶装的，按一个客户当天同一时段的所有原料为一批。
3.5.1.2 汽车进入罐区后，卸车人员应先核对卸车单，经签字确认后，检验人员索取到厂家产品检验报告后在《入库物资台账上》签字取样。
3.5.1.3 每批样品取样后，先观察样品外观颜色、是否有杂质，然后封口，贴好标签，将试样带回实验室，做好《原材料检验台账》，并将试样分为两份，一份试验，一份封好送样品室留存，不能留存的原料，以贮罐试样为准。
3.5.1.4 检验完毕，做好记录，在规定时间将检验数据上传至MES系统。
在质量部计量岗取报告单，取报告单时，填写“样品、报告交接记录”。
3.5.2 管理要求3.5.2.1 采样时，穿戴好防护用品，如果发现外观颜色异常或有杂质，立即汇报质量部。
根据生产情况决定是否继续检测。
3.5.2.2 未经检验或待检中，不得卸车，卸车人员在卸车时要注意观察原料是否有杂质、上一车是否装过其他危化品等异常问题，若发现异常，立即停止卸车并反馈质量部待处置。
3.5.2.3 检测不合格，立即重新按双倍量取样复验，复验不合格，即判该批产品不合格。
3.5.3 质量异议的处理3.5.3.1 复检或仲裁样以留存在化验室的样品为准，出现重大质量异议，若桶装货物未被消耗，可协商重新取样，供参与初次取样过程的批次，不得重新取样，只复检或仲裁原保留样。
3.5.3.2 供对复检结果仍有异议时，协商选择具有仲裁资质的单位进行仲裁，以留样为仲裁样品进行委外检验，仲裁费用由败诉的一承担。
3.5.3.3 质量异议的申请程序按《质量异议处置管理办法》执行。
3.6 包装桶、包装袋3.6.1 管理程序3.6.1.1 运输车辆进厂后由仓库填写MES系统质量检验委托信息，向化验室、成品车间报检，同一规格的包装桶或包装袋作为一个检验批次。
3.6.1.2 汽车进厂后由保管员先核对卸车单，通知检验人员验桶，检验人员等其他部门到齐，签字确认后再按规程卸车、取样。
3.6.1.3 供户、成品车间、采购、化验室共同按规抽样、检验、出报告单，共同签字确认，确认无误后，数据上网抛送，报告单并发送相应单位。
3.6.2 管理要求3.6.2.1 保管员清点个数要留心，防止数目清点不实。
3.6.2.2 采样应多层次、多位抽取样品。
3.6.3 质量异议的处理参照3.7.3条要求执行。
3.7 过程产品检验3.7.1管理要求3.7.1.1 化验员根据生产技术科规定的检验项目、频次、检验法进行采样。
3.7.1.2 生产不稳定时，由车间主任通知采样。
3.7.1.3 采样时车间岗位操作工负责对化验室取样人员进行监护。
3.7.2 管理程序3.7.2.1 化验工与操作工戴好防护用品，根据各工序的质量控制点，格按过程检验规定进行采样。
3.7.2.2 工序有特殊要求时采样或生产不稳定时，由车间主任通知采样。
3.7.2.3 化验工格按检验规程检验，检验完毕，填写中控分析原始记录及检验记录表，由班长审核，确认无误后，将检验数据录入MES系统。
3.7.2.4 关键控制点控制不符合标准要求，格按《不合格品控制管理程序》进行，化验工跟踪检验至合格，杜绝不合格品进入下道工序。
3.8 产品管理3.8.1 产品管理通用要求3.8.1.1 产品批次：液体以当天大槽产量一批次；固体按客户一次购买量为一批。
3.8.1.2 每一次对原材料、过程关键控制点、产品的重金属铅进行检测。
3.8.1.3 成品车间进行产品的包装与标识粘贴、检查，检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不，标志粘贴是否齐全、牢固等现象，若发现外观不符合要求，按不合格品论处；由车间整改后复验，直至整改合格。
3.8.1.4 发货时，由车间操作人员与化验员共同按规程检查外观、采样。
3.8.1.5 出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同批产品中抽取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品为不合格，并及时上报厂领导后进行处理。