丰田供应链管理PPT
供应链案例之丰田汽车公司
二、丰田供应链概况
1பைடு நூலகம்
丰田零部件供应链管理
汽车产业附加值的70%来自于零部件 丰田汽车公司大约有70%的零部件产品实行外部采购 为生产满足顾客需要的高品质汽车,丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原则: (1)实行开放公平的竞争,采取全球采购战略, (2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作关系, (3)作优秀企业市民,积极推进海外整车的现地化生产,优先选择当地的零部件供应商。
供应链案例之丰田汽车公司 为了达到上述目标,JIT对产品和生产系统设计 考虑的主要原则有以下三个方面:
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1.在当个产品寿命周期已大大缩短的年代,产品 设计应与市场需求相一致,在产品设计方面,应考 虑到产品设计完后要便于生产。
2.尽量采用成组技术与流程式生产。
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3.与原材料或外购件的供应者建立联系,以达到 JIT供应原材料及采购零部件的目的。
丰田汽车公司JIT流程示意图
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JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费,具体 要达到以下目标:
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1.废品量最低(零废品)。JIT要求消除各种引起不合理的原因,在 加工过程中每一工序都要求达到最好水平。 2.库存量最低(零库存),JIT认为,库存是生产系统设计不合理、 生产过程不协调、生产操作不良的证明。 3.准备时间最短(零准备时间)。准备时间长短与批量选择相联系, 如果准备时间趋于零,准备成本也趋于零,就有可能采用极小批量。 4.生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统,应变能 力强,柔性好。 5.减少零件搬运,搬运量低。零件送进搬运是非增值操作,如果能使 零件和装配件运送量减小,搬运次数减少,可以节约装配时间,减少装 配中可能出现的问题。 6.机器损坏低。 7.批量小。
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3 丰田实时物流(Just In Time logistics)
• 实时物流是伴随实时生产而产生的,随着实时生产 的发展与普及,实时物流也得到了迅速发展和广泛 应用。 • 实时物流与一般物流的不同: 实时物流不再是传统的规模经济学的范畴,而是立 足于时间的经济管理学,核心是恰好在需求的时候 到达。
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三、案例启示
1.信息化建设的重要性 eg:国际价格比较系统 丰田的灵活销售体系 2.不能照搬别人的模式 eg:福特的传送带思想→丰田JIT生产 、、、、、、 • 聪明的你,收获了什么???
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供应链案例之丰田汽车公司 3.1 零部件厂商对整车企业的实时物流供应
(1)在实时物流中,取消了仓库的概念
• 只设“置场”临时堆料 • 采用了全新的“拉出方式” • 主动权掌握在本企业手中 (2)零配件厂商的实时物流做保障 • 零配件厂商大多位于同一个工业园区 • 实时物流的要求者会提供一定的资金、技术援助以 推广实时生产和实时物流的概念和方式。同时供应 商多少会建立一定的缓冲库存以备不测,以免失掉 长期的合同。不能完全避免,但数量大大降低。
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2006年
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2007年
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截止到2005年底,丰田在27个国家和 地区建立了50个国外生产网点,在全球 范围内开展汽车业务。此外,丰田还在 全球170多个国家进行销售。
•截止到2005年底,丰田在27个国家和地区建立了50个国外生产网点,在全球 范围内开展汽车业务。此外,丰田还在全球170多个国家进行销售。
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3.2 整车企业对经销商及顾客的实时物流服务
(1)建立了“灵活销售体系”
• • • • 大规模的信息系统, 订单当天就可以传入总公司的电脑中 交货时间就可以减少10天以上 经销商的库存也减少70—80
(2)从产地到中间商,消除中间库存
• 地利—丰田公司所在地距海岸只有50公里 • 到岸以后,由电脑分配,直接交至各经销商手中
• 看板的信息包括:零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、 发出看板编号、移往地点、零件外观等。 • 及时生产方式的看板在生产线上分为两类:领取看板和生产看板。
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看板管理带来的实际效益:
• 其结果是:合理的生产流水线的安排减少了运输费用,使 运输中造成的损失减少到最低程度,并大幅度降低了必要 的库存作备。 • 在“看板”制度下,很多部件一直要等到下一道工序需要 前几个小时才生产出来,免去这些库存也就暴露了人员过 多、人员不足及机器效率低等早就存在的问题,并加以纠 正。
• 这些管理上的变革产生的效果是惊人的,丰田汽车每售 100辆因质量问题受到申诉的数量从1969年的4.5次下降 到1973年的l.3次,生产效率也大为很高。
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2.3 TPS的管理方法与精髓
• 主要思想就:在保持稳定质量的同时,能够 使生产能及时反映市场的变化,并在逐步改 善提高的基础上,最大限度地降低成本。 • 这种指导思想反映在丰田的发展战略上,就 表现为: 不盲目地进行扩张,或步其他企业的后尘, 匆匆进入某一市场,而是稳扎稳打,在充分 了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞 争力后,再当机立断地进入海外市场,
• 丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核 心竞争力和高效率的源泉,同时也成为国际上企业 经营管理效仿的榜样
• TPS——柔性和适应性 ,管理中的精髓
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I 2.1 JIT生主方式 T
• 透视丰田生产方式,会发现两 位位杰出的人物: • 丰田喜一郎——1927年完成了
“即时到位”的生产思想和方法 , JIT的基础
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内容提要
一、案例背景 二、丰田供应链概况 1.丰田零部件供应链管理 2.丰田生产管理模式----TPS 3.丰田实时物流(Just In Time logistics) 三、案例启示
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一、案例背景
1
丰田发展史 丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机(G型)” 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 在丰田自动织机制作所内设立汽车部 丰田汽车工业公司诞生(资本金1,200万日元) 举母工厂(现在的总公司工厂)建成投产 首次出口丰田轿车
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2.2 "看板"方式管理方法
• 看板管理,指为了达到及时生产(JIT)方式控制现场生产流程的工具。 及时生产方式中的拉式(Push)生产系统可以使信息的流程缩短,并配 合定量、固定装货容器等方式,而使生产过程中的物料流动顺畅。
• 及时生产方式的看板旨在传达信息:“何物,何时,生产多少数量,以 何方式生产、搬运”。
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1.1国际价格比较系统
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1.2新供应商及技术开发方案
表:
新供应商及新技术开发方案
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1.3现供应商的持续支持改进方案
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2
丰田生产管理模式——TPS(Toyota Production System)
1924年 1930年 1933年 1937年 1938年 1957年 1982年 1999年
(美国)
丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司 在纽约和伦敦证券市场分别上市,日本国内累计汽车产量达到 1亿辆
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2
丰田汽车世界品牌值
• 大野耐一——看板方式
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实际上就是丰田喜一郎率先 倡导的“Just in Time”这一理 念的具体体现。
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提高竞争力,增加公司整体利润
降低成本,减少库存
柔性组织,适应环境
准时化生产
看板管理
均衡生产
全面质量管理
小批量生产
同步化生产
质量保障
人员弹性配备
设备配置
供应标准化
公司全员参与,合理化分工合作,改善劳动组合,改进流程