1 主题内容与适用范围本标准根据GB 1173及GB 9438的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于铝硅系合金铸件的砂型铸造、特种铸造（不含压力铸造）。
2 一般规定2．1 合金牌号2．1．1 铸造铝合金牌号由铝及主要合金元素的化学成分符号组成。
主要合金元素后面跟有表示其名义百分含量的数字（名义百分含量为该元素的平均百分含量的修约化整值）。
如果合金化元素的名义百分含量不小于1，该数字用整数表示；如果合金化元素的名义百分含量小于1，一般不标数字，必要时可用一位小数表示。
在合金牌号前面冠以字母“Z”（“铸”字汉语拼音第一个字母）表示属于铸造合金。
2．1．2 若合金化元素多于两个，除对表示合金的本质特性是必不可少的外，不必把所有的合金化元素都列在牌号中。
2．1．3 杂质含量较一般合金低、性能高的优质合金，在其牌号后面附加字母“A”。
2．1．4 在牌号中主要合金化元素按名义百分含量的递减次序排列，当名义百分含量相等时，按其化学符号字母顺序排列。
2．2 合金代号本标准中合金代号由字母“Z”、“L”（它们分别是“铸”、“铝”的汉语拼音第一个字母）及其后面的三个阿拉伯数字组成。
“ZL”后面第一个数字表示合金系列，其中“1”表示铝硅系列合金，第二、三两个数字表示顺序号。
优质合金，在其代号后面附加字母“A”。
引用顾客提供的材料标准时，其代号按原用代号不变。
2．3 合金铸造方法、变质处理代号S——砂型铸造J——金属型铸造R——熔模铸造K——壳型铸造B——变质处理2．4 合金状态代号F——铸态T1——人工时效T2——退火T4——固溶处理＋自然时效T5——固溶处理＋不完全人工时效T6——固溶处理＋完全人工时效T7——固溶处理＋稳定化处理T8——固溶处理＋软化处理2．5 数字修约规则合金牌号中合金化元素的名义百分含量、合金化学成分、合金性能等数字修约按GB 1.1中附录C规定。
3 铸件分类根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，来确定铸件的类别。
3．1 铸件分三类，其定义及检验项目见表1：表1 铸件分类的定义及检验项目3．2 铸件类别由顾客在图样或有关文件中规定。
对于未注明类别的铸件，视为Ⅲ类铸件。
材料标记包括：所用的合金牌号或代号、铸造方法、铸件的供应状态、铸件的类别以及所执行的标准号等。
标记示例：ZL104-SB-T6Ⅱ-GB9438—954 技术要求4．1 化学成分合金的化学成分根据GB 1173的规定，应符合表2及表3的规定。
4．1．1 在海水环境中使用时，ZL101合金中铜含量不大于0.1%。
4．1．2 ZL105合金中当铁含量大于0.4%时，锰含量应大于铁含量的一半。
4．1．3 为提高机械性能，在ZL101、ZL102合金中允许含钇（Y）0.08%～0.20%。
此时，它们的铁含量应不大于0.3%。
4．1．4 与食物接触的铝合金制品，不允许含有铍（Be）；砷含量不大于0.015%；锌含量不大于0.3%；铅含量不大于0.15%。
4．1．5 当使用杂质总和来表征杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
4．2 状态4．2．1 铸件的供应状态，由顾客在图样中规定。
4．2．2 铸件按表4的规定，呈铸态或热处理状态供应。
表2 铸造铝合金化学成分注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
表3 铸造铝合金杂质允许含量注：1）表中“（1）”内容为每种0.05，共0.15；2）熔模铸造的主要元素及杂质含量按表2和表3中砂型指标检验；3）“CF 105002”合金其它杂质元素总量应不大于0.50。
表4 铸造铝合金机械性能4．3 机械性能4．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
4．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表4的规定。
4．4 外观质量4．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，应清理干净、平整。
4．4．1．1 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
4．4．1．2 清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面型砂、芯砂应清除干净。
4．4．1．3 根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。
4．4．1．4 铸件上作为基准用的部位应平整。
4．4．2 铸件尺寸应符合图样的要求。
尺寸公差应符合表5的规定。
有特殊要求时，应在图样上注明。
4．4．2．1铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增减，但必须保证铸件的最小极限尺寸。
4．4．2．2 铸件壁厚公差一般可降一级选用。
即图样上的一般尺寸公差为CT10，则壁厚尺寸公差为CT11。
4．4．2．3 错型必须位于表5规定的公差值之内。
当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表5或表6中选取较小的值，且不得与表5中所列值相加。
表5 铸件尺寸公差数值表6 错型值4．4．2．4 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级按表7的规定选取：表7 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级4．4．2．5 小批和单件生产铸件的尺寸公差等级按表8的规定选取：表8 小批和单件生产铸件的尺寸公差等级4．4．3 铸件非加工面的粗糙度由顾客在图样中规定。
4．4．4 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在。
4．4．5 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。
4．4．6 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。
但凸出表面不大于1mm 或凹下表面不超过0.5mm。
4．4．7 铸件表面的字母、数字、文字及花纹等应清晰、平整、美观、无缺漏现象。
4．4．8 砂型、金属型、壳型铸件的非加工表面和加工表面在清理干净后，允许存在下列孔洞：4．4．8．1 单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3，在安装边上，不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。
在上述缺陷的同一截面的反面，对称部位不得有类似缺陷。
4．4．8．2 成组孔洞：对于Ⅰ、Ⅱ类铸件，最大直径不大于1.5mm，深度不超过壁厚1/3，且不大于1mm。
对于Ⅲ类铸件，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚1/3，且不大于1.5mm。
上述缺陷的数量、边距等应符合表9规定：表9 铸件表面孔洞数量及边距注：在非加工面上最大直径小于1mm，在加工面上最大直径小于0.5mm 的单个孔洞不予计算。
铸件表面按a、b、c、d四个级别验收。
验收级别由顾客在图样中规定。
4．4．9 对铸件的非加工表面上最大直径小于1mm，在加工表面上最大直径小于0.5mm的单个孔洞，参照4.5.1和4.5.2条执行。
4．4．10 当图样上对一个铸件的不同表面规定不同级别要求时，各表面允许缺陷数量的总和，不得超过图样规定的最低等级表面所允许的缺陷数量。
4．4．11 图样上未注明级别时，加工表面为c级，非加工表面为d级。
4．4．12 由砂型、金属型、壳型浇注的液压、气压件的非加工面上经清理干净后，其单个孔洞按4.4.8条的规定。
加工面上允许有最大直径不大于1.5mm，且深夜不大于1mm的孔洞，这些孔洞的数量、边距等应符合表10的规定：表10 加工面的孔洞数量及边距4．4．13 液压、气压件的砂型、金属型、壳型铸件的加工表面上，允许2级针孔，局部允许3级针孔，但一般不得超过受检面积的25%。
当满足顾客对致密性的技术要求时或对其他砂型、金属型、壳型铸件允许按低一级的针孔度验收。
4．4．14 熔模铸件的非加工表面和加工表面，经清理干净后允许有：4．4．14．1 最大直径不大于1mm、深度不大于0.5mm的单个孔洞，在3cm×3cm面积上数量不多于3个，且边距不小于10mm，在一个铸件的非加工表面上孔洞总数不多于5个，加工表面上不多于3个（直径和深度不大于0.3mm的单个孔洞不计）。
4．4．14．2 直径和深度不大于0.3mm的密集小孔，其分布区域面积不得超过铸件受检面积的10%。
4．4．15 螺纹孔内、螺丝旋入四个牙距之内不允许有缺陷。
四个牙距之外，是否允许有缺陷以及允许缺陷的大小、数量按图样规定。
4．5 内部质量4．5．1 铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对Ⅰ类铸件或液压、气压件应按2级验收，允许局部有3级针孔，但不得超过受检面积的25%，Ⅱ类铸件按低一级针孔度验收。
4．5．2 针孔等级评定：低倍检验按GB 10851的规定进行，当有争议时按表11的规定：表11 各针孔级别的针孔数、大小及所占的比例4．5．3 铸件内部疏松、偏析，按专用技术标准进行验收。
4．5．4 铸件内部气泡、夹杂，当无特殊规定时，按下列要求验收：4．5．4．1 单个气泡或夹杂的最大尺寸不大于3cm，且不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm×10cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm。
4．5．4．2 成组气泡或夹杂最大尺寸不大于1.5mm，且不超过壁厚的1/3，在3cm×3cm的面积上数量不多于3个，组与组间的距离不小于50mm。
4．5．4．3 尺寸小于0.5mm的单个气泡或夹杂不计。
4．5．4．4 气泡或夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气泡最大尺寸的2倍。
4．5．4．5 上述缺陷所对应的（同一截面）表面，不得有类似缺陷。
4．5．5 铸件内不允许有裂纹。
4．5．6 铸件固溶处理不允许过烧。
4．6 铸件修补及矫正：4．6．1 可用打磨的方法清除任何缺陷，但打磨后的尺寸应符合铸件尺寸公差的要求。
4．6．2 变形的铸件允许用机械方法矫正，矫正后全部检查有无裂纹。
4．6．3 除另有规定外，铸件可用焊补的方法修复。
4．6．4 当采用钨极氩弧焊焊补时，焊补面积、焊补最大深度应符合表12的规定。
表12 铸件焊补的规定注：1）焊补面积是指扩修后的面积；2）焊补面积小于2cm² 的焊区不计入焊补数。
4．6．5 同一处焊补不超过三次，焊区边缘间距（包括反面的焊区）不得小于两相邻焊区直径之和。
4．6．6 凡以热处理状态供应的铸件，焊补后需按原状态进行热处理，热处理后的铸件按4.3和5.2条检验机械性能。
当氩弧焊区面积小于2cm²，焊区间距不小于100 mm，可不经热处理。
但在一个铸件上，不得多于五处。
4．6．7 焊补区不得有裂纹、分层、未焊透，在任何一焊区中允许有最大直径不大于2 mm，且不超过壁厚的1/3的气泡或夹杂三个，边距不小于10 mm。
直径小于0.5 mm的分散气泡或夹杂不计。
4．6．8 在腐蚀介质或气氛中工作的铸件，焊补时不允许使用焊药。
4．6．9 除另有规定外，允许对要求致密性的铸件进行渗补处理。
5 试验方法及检验规则5．1 化学成分5．1．1 合金的化学成分检验按GB 1198《铝化学分析方法》进行，在保证分析精度的条件下，允许使用其他方法。