1.统一本公司的手机塑胶壳检验标准，亦可用于对操作工及质检员的培训。

2.适用范围适用于对本公司生产的以及来料加工或外发加工的手机塑胶壳的检验。

整机装配后，正常使用时，第一眼可看到的表面，如正面、打开翻盖后出现的面。

也称第一 检查面。

B 面：整机装配后，正常使用时，非直视区域但通过变换角度可看到的面，如手机的侧面、电池面。

也称第二检查面。

整机装配后，正常使用时看不到的面，如取出电池后才看到的表面。

也称第三检查面。

面：D 需拆开整机后才能看见的部位，如手机内部。

也称第四检查面。

5.缺陷描述及判定:5.1外观缺陷：（注：N —数量；D —直径；L —长度；W —宽度；A —面积；S —距离）拟制/日期审核/日期批准/日期手机塑胶壳检验标准文件编号版次 A/0页码 1of4标准化/日期3.产品表面划分: A 面：3.1 3.2 3.3 C 面:3.44.检验条件：环境光度 观察距离 观察角度 观察时间4.1 4.2 4.3 4.44.5 视力要求 4.6抽样方案: 600〜800LUX 或40W 两盏冷白荧光灯； 人眼距被测面 25〜35cm ；测物被检测面与视线成 45度，上下左右转动被测物15度以内。

10S ± 5S ;裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。

依《产品抽检作业指导书》规定或客户要求代码缺陷名称描述判定标准A面B面C面D面001 色斑产品表面出现不同颜色的点，也称“混色点”。

按客户要求，客户无要求时按以下要求：D < 0.25mm（色差强）或D < 0.30mm（色差弱）N < 3S> 25mm按客户要求。

客户无要求时按以下要求：D < 0.30mm（色差强）或D < 0.35mm（色差弱）N < 3S> 15mm按客户要求。

客户无要求时按以下要求：D < 0.35mm（色差强）或D < 0.40mm（色差弱）N < 3S> 10mm不限002 喷油漆点油漆未开散或油漆中杂质，在产品喷油表面形成小凸点。

003 喷油尘点素壳表面灰尘或空气中的灰尘在油膜未干时沾在油膜上。

004 银点不含银粉的涂层表面有银色的点。

005 喷油凹点因产品表面油污造成不粘油漆而形成凹点。

006 喷油油点因气管上有油或空气中含油致使喷到产品表面上形成的凹点。

通常为设备的润滑油一类。

007 喷油水点因气管内的压缩空气干燥不良含有水分或环境中的水分喷到产品表面上形成的发白的点。

008 喷油纤维丝产品表面沾有纤维丝，或空气中的纤维丝，喷到产品表面上。

按客户要求若客户无要求时按以下要求：2A < 0.10mmN< 3S> 20mm按客户要求若客户无要求时按以下要求：2A < 0.15mmN <3S> 15mm按客户要求，客户无要求时按以下要求：2A < 0.15mmN < 3S> 10mm009 划伤作业人员、后续加工人员操作不当或包装运输过程中造成的产品表面划痕。

按客户要求，客户无要求时按以下要求：L< 2.0mmW < 0.10mmN< 2S> 20mm按客户要求，客户无要求时按以下要求：L< 3.0mmW< 0.10mmN <2S> 15mm按客户要求，客户无要求时按以下要求：L < 3.0mmW < 0.15mmN < 3S> 10mm010 喷油麻点产品表面有较密集的细小凸点。

常因油漆问题导致。

不允许或依客户限度样板按限度样板011 削伤产品加工过程中（如剪切水口、削披锋等）因作业不良而造成产品缺损。

按客户限度样板按限度样板以不影响装配为准012 碰伤产品包装运输等过程中受外力撞击导致的表面压痕。

013 夹水线来自不同方向的流体熔接不良造成，常称“熔接线”。

按限度样板不限014 气纹热气冲出造成气纹、流纹、气花，有类似指纹的波纹，造成产品表面光泽不同。

在水口位周围出现较多。

按限度样板015 缩水产品表面凹陷，在柱位或胶位厚处形成。

按限度样板以不影响装配为准016 厚/薄胶印产品壁厚（横截面高度）相差较大导致产品表面出现的类似缩水的印痕。

按限度样板拟制/日期审核/日期批准/日期手机塑胶壳检验标准文件编号版次A/0 页码2of4标准化/日期5.2尺寸、配合、性能缺陷序号缺陷名称测试名称检验方法及条件判定结果不良描述5.2.1尺寸超差尺寸测量用卡尺或投影仪测量产品的关键、重要尺寸及装配尺寸（主要以试装为基准）在设计规格内或客样相符为合格尺寸超出规格或客样5.2.2配合不良装配检验配套相应外壳配件要求配合良好，错位度（断差）W 0.25 mm,离缝偏离正常不得大于0.30 mm,运动部位（如转轴部位）不允许有干涉、阻力。

合缝或错位小于或等于规定值，无干涉为合格合缝或错位大于规定值，有干涉5.2.3表面附着力不够附着力测试实验方法参照GB/T9286-1998用锋利刀片（呈20度-30度）在测试样本表面划10*10个1 mmX 1 mm的小格，每一条应深及油漆的底层，再将3M600#号胶纸牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带加大胶与测试区域的接触面积和力度，在垂直90度方向迅速撕下胶纸，同一位置进行2次相同的试验，试验后检查油漆脱落情况。

被测试百格单格脱落面积W 5%为合格被测试百格单格脱落面积大于5%5.2.4油膜硬度不够硬度测试参照GB/T6739-1996,用中华2H铅笔在400号砂纸成90度摩擦至端面平整边缘锐利铅芯为止（边缘不可有破损及缺口）,装在专用的硬度测试仪上施加500g力在产品涂装面铅笔与水平面呈45 ° ,推动铅笔滑动5mm长,不同位置共划5条，再用未划破见底材划破见底材5.2.5耐磨性不良耐磨性测试用专用的长城牌橡皮，施加500g的载荷，以40〜60 次/分钟的速度，以20mm左右的行程，在样本表面来回磨擦300 个循环（注:橡胶油表面印刷：200个循环）。

字体有轻微磨损及退色，但要求字体内容仍完整清晰可认为合格丝印字体内容不完整且模糊不清晰5.2.6螺母抗拉力不良螺母拉力测试将翻盖面和翻盖底或主机面和主机底合壳后，将螺丝旋入螺母中，用7.5 kg的力（客户有要求的按客户要求）拉螺丝。

螺母不会与胶柱脱离为合格螺母与胶柱脱离拟制/日期审核/日期手机塑胶壳检验标准批准/日期文件编号版次A/0 页码3of4 标准化/日期017 模印在原应平滑的表面因模具本身凹凸不平导致产品不平滑。

按限度样板5.2.8附着力测试不良（印刷）附着力测试先对印刷部位脱脂，后将 3M#600胶带 粘在印刷区域，并使用铅笔橡皮擦擦拭 接触部位，以加强胶带与待测区之接触 面积，静置90± 30s 后，用手抓住胶带的 一端，在垂直90C 方向迅速扯下胶带， 同一位置测试5次。

印刷字体无可视 性脱落为合格当印刷字 体有可视 性脱落5.2.9耐醇性测试不良 （印刷）耐醇性测试用纯棉布蘸满无水酒精（浓度》99.5%），包在专用的测试头上（包上棉布后测试 头的面积约为1cm 2）,施加500g 的载荷， 用专用的测试仪器以 40次/分钟〜60次/ 分钟的速度，在样本表面来回擦拭 200个 循环（注:橡胶油表面印刷:150个循环）。

字体有轻微的磨 损及退色，但要求 字体内容仍完整 且清晰可认为合 格丝印字体内容不完 整且模糊不清晰 5.2.10耐磨性测试不 良（印刷）耐磨性测试用专用的长城牌橡皮，施加500g 的载荷，以40〜60次/分钟的速度，以 20mm 左 右的行程，在样本表面来回磨擦 300个 循环（注:橡胶油表面印刷:200个循环）。

字体有轻微磨损 及退色，但要求字 体内容仍完整清 晰可认为合格丝印字体内容不完 整且模糊 不清晰注：528,529,5210项对印刷字体印在 UV 表面针对印刷字体所做的测试，（印刷字体须经过70C 温度烘烤75分钟后并放置 室温中完全冷却日模拟固化后状态或使其印刷字体自然干燥7天后方可做测试）。

5.3产品包装缺陷序号缺陷名称 描述5.3.1 无标识 内包装袋或外包装箱未贴标签纸或现品票。

5.3.2 标识错误 标识的产品名称、编码、数量等与内装产品不符，或标识内容不全。

5.3.3 产品混装 不同产品或不同模号的产品混装在一起。

5.3.4 包装材料不符 胶袋外箱、珍珠棉、纸箱、吸塑盘的规格尺寸不合要求，或未按规范包装。

5.3.5包装材料破损包装材料破损，难以对货物起到保护作用。

拟制/日期 审核/日期 手机塑胶壳检验标准批准/日期文件编号版次 A/0页码 4of4标准化/日期。