质量事故处罚管理规定一、目的为了落实质量责任，加强各级人员的质量意识，在生产过程中切实做好“不制造不良，不流转不良，不接收不良”的原则，树立“下道工序就是是客户”，客户至上的质量意识；促使产品质量不断地提高，减少质量损失，特制订本办法。
二、适用范围适用于公司生产所有产品和各生产环节。
三、4.1职责1、公司各部门严格按本管理办法执行2、人事部负责对此奖罚的收集和经济管理3、品质部负责本办法实施检查、监督4.2责任划分1、自检、作业文件无规定或无文件的，由工程承担主要责任，相关连部门承担次要责任。
2、有要求无执行或执行不到位的，由生产承担主要责任，相关连部门承担次要责任。
3、不在生产自检范围内的，由品质承担主要责任，相关连部门承担次要责任。
4.3事故级别分内1、以产品生产所使用机台吨位大小而定2、以公司损失金额而定3、以检验检测频次而定。
4、四、事故定义1、对质量事故的管理，要严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因未分析不放过，质量事故的责任人未受到教育不放过，应采取的预防措施未落实不放过）的原则，增强全公司员工的质量意识和主人翁责任感，认真执行公司质量管理的有关规定；严格工艺纪律，做好质量事故的记录和统计。
2、质量事故的定义：凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造报废、返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对客户造成好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。
例如：2.1、规定标准、工艺错误或无要求。
2.2、生产指挥错误。
2.3、违反工艺纪律。
2.4、操作不认真负责。
2.5、检验员漏检错检。
2.6、设备故障、仪表仪器失校。
2.7、材料混杂或发错。
2.8、储藏、运输保管不善。
2.9、管理不善或弄虚作假。
以次充好。
2.10、工装制造质量及工装管理不善。
五、质量事故等级Ⅰ级质量事故：客户反馈1、直接经济损失50万元以上，或退货索赔经济损失达100万元以上。
2、因产品质量问题、造成客户成批退货或受到索赔罚款并已造成不良影响。
3、因质量问题，造成客户投诉或给企业造成严重影响、损失的。
制造过程1、当批报废大件≥5000件，小件大于15000件2、压机吨位≥800吨，小件小于500吨3、生产时间大于72小时的4、压铸已模数计算Ⅱ级质量事故：客户反馈1、直接经济损失10万元以上，或退货索赔经济损失达50万元以上。
2、因产品质量问题、造成客户成批退货或受到索赔罚款并已造成不良影响。
3、因质量问题，造成客户投诉或给企业造成严重影响、损失的。
制造过程1、当批报废大件≥3000件，小件大于10000件2、压机吨位≥800吨，小件小于500吨3、生产时间大于48小时的4、压铸已模数计算Ⅲ级质量事故：客户反馈1、直接经济损失5万元以上，或退货索赔经济损失达10万元以上。
2、因产品质量问题、造成客户成批退货或受到索赔罚款并已造成不良影响。
3、因质量问题，造成客户投诉或给企业造成严重影响、损失的。
制造过程1、当批报废大件≥1000件，小件大于5000件2、压机吨位≥800吨，小件小于500吨3、生产时间大于24小时的4、压铸已模数计算Ⅳ级质量事故：客户反馈1、直接经济损失2万元以上，或退货索赔经济损失达5万元以上。
2、因产品质量问题、造成客户成批退货或受到索赔罚款并已造成不良影响。
3、因质量问题，造成客户投诉或给企业造成严重影响、损失的。
制造过程1、当批报废大件≥500件，小件大于2000件2、压机吨位≥800吨，小件小于500吨3、生产时间大于12小时的4、压铸已模数计算Ⅴ级质量事故：客户反馈1、直接经济损失1万元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。
2、因产品质量问题、造成客户成批退货或受到索赔罚款并已造成不良影响。
3、因质量问题，造成客户投诉或给企业造成严重影响、损失的。
制造过程1、当批报废大件≥300件，小件大于1000件2、压机吨位≥800吨，小件小于500吨3、生产时间大于4小时的4、压铸已模数计算Ⅵ级质量事故：客户反馈1、直接经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上。
2、因产品质量问题、造成客户成批退货或受到索赔罚款并已造成不良影响。
3、因质量问题，造成客户投诉或给企业造成严重影响、损失的。
制造过程1、当批报废大件≥100件，小件大于500件2、压机吨位≥800吨，小件小于500吨3、生产时间大于2小时的4、压铸已模数计算六、质量责任：1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故：图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，设计人员承担80%。
文件出现问题，由编制人员承担60%、会签人员承担30%、批准人员承担10%。
2、工艺出现差错：经首检发现，工程人员承担20%。
操作者承担20%。
如工艺出现差错虽经首检未发现和有效防止，其质量责任承担80%。
生产承担20%，如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。
管理人员承担的80%中，工艺编制设计者承担20%。
对于4M变更没有按照规定，由责任部门、责任人承担全部责任。
3、操作者造成的质量事故：3.1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。
3.2）、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。
3.3）、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担80%，徒工承担20%。
3.4）、因不执行生产所规定的制度，导致事故由当事人负全部责任。
3.5）、由于设备、量具未按规定进行周期检定；事故者负80%责任，车间主任承担负20%责任。
3.6）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。
4、检验人员图纸造成的质量事故：4.1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负80%责任，操作者负20%责任。
4.2）、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，车间承担20%责任，质检员承担80%责任。
4.3）、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制80%责任，操作者负20%责任。
4.4）、发现质量问题致客户退货、索赔、返修等造成的质量事故，车间承担20%责任，质检员承担80%责任。
4.5）、量具和仪表不合格检验员应予封存，如交车间使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。
5、领导和管理人员的质量事故：5.1）、因领导错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担80%，操作员承担20%责任。
如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。
5.2）、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担80%，车间领导承担20%。
5.3）、因管理混乱或管理员工作失误造成）、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。
6、工装问题造成的质量事故：6.1）、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工程部承担80%责任，检验员承担20%，工装使用部门有关人员各承担20%责任。
6.2）、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。
6.3）、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。
6.4）、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。
7、因设备故障造成的质量事故：7.1）、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担80%，车间20%；7.2）、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。
7.3)、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负80%责任，操作规程员负20%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。
7.4)、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由生产部长、车间主任共同承担责任。
8、包装运输的质量事故：8.1）、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担80%，检验员承担20%；如未交检，则包装工负全部责任。
8.2）、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。
9、质量事故报批办法：出现质量问题时，由检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知车间主任（或质量项目负责人）。
10、车间主任或生产副总根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，车间主任或生产副总应会同质量人员及时组织有关人员对事故进行分析；根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是车间，则质检员填写信息传递反馈单，并传相关部门处理。
七、处罚金额核算及扣款1、质量部负责提报报废数据至财务，财务按照产品数量核算单价。
2、质量部按照评审单信息、财务核算金额填写质量事故与客户投诉处理报告（公司承担80%金额，30%由事故责任部门、责任人承担）。
3、填报完成后提报财务，在事故当月工资中扣除。
编制：会签：批准：。